数控编程技术与后置处理-2019年文档.docVIP

数控编程技术与后置处理 　　前言：网络交互技术和接口通信技术的兴起和广泛应用开辟了现代制造业的新天地。尤其是基于网络环境的应用，越来越受到业界的追捧。为了提高生产效率，提升产品质量等级以及适应产品的多样化需求，很多企业正在将机械制造技术向纵深发展，传统技术与数字控制技术以及网络通信技术相结合的数控编程和后置处理技术成为技术革命的必然产物。 　　一、数控编程与后置处理技术概述 　　笔者认为后置处理技术与数控编程技术严格来说是一个有机的整体，是数控编程的后续完善。追溯数控编程与后置处理技术的源头，就必须要提起麻省理工学院。上世纪五十年代，APT数控语言的出现就标志者数控编程技术迈出向前发展第一步，而后置处理也理所应当的成为自动编程的重要组成部分。编程系统随着时代的发展，各国也呈现出遍地开花的态势，其中以美法英为代表，我国华中科技大学、北航海尔公司也有此方面的相关应用。尾随国外后置处理技术的进步，国内的数控编程和后置处理理论与技术，也风生水起，并取得了相当可喜的成绩。如：程筱胜等开发具备交互式图形功能的通用后置处理程序。关于机械制造中的特殊立面的算法与数控编程的契合难点，随着c/s（客户、服务器）控制方式和程序语言逐步成熟也得到了完美的解决。 　　二、数控编程与后置处理网络系统的构建 　　数控编程与后置处理的网络系统简言之就是网络微机系统与传统的机械机床通过标准的通讯接口相连，并通过行业制造软件来完成生产制造功能的环境。工业网络制造系统相当复杂，概括来说可分为网络系统的硬件部分和软件部分。 　　1、硬件环境的实现 　　数控机床通过网络硬件上网（以太网、局域网等）是必备的硬件条件，计算机与机床双向通讯得到保障之后，根据机床的类型不同、加工目标的需求进行不同的网络拓扑结构的构建，当前主流的拓扑模式主要是标准串行通讯接口和标准以太网接口。对于不同的数控机床，需要相应的开发DNC智能控制卡，并与相应的通信软件配套使用。 　　2、软件环境的实现 　　除了工业微机内需要配置配套的机械制造行业软件之外，网络数控模式下，应该充分利用全球共享的信息资源。DNC集成系统是网络数控的基本加工单元，通过数控单元的集成和INTERNET/INTRANNET网络功能，可以实现本地制造和远程制造，能够按照NC程序的要求执行指令并提供现场数据支持，能够实现工艺数据库的共享。实现以上软件功能还需要通信速度足够快，目前流行的软插件技术将CAN总线技术与系统通信想结合，有效的保证了加工过量。 　　三、数控编程与后置处理综述 　　数控编程及其后置处理目前在制造业中还属于新生事物，其技术在不断的摸索在向前发展，数控技术与后置处理的纵深发展还需要长期不懈的研究才能得以进步和成熟。 　　1、数控机床及数控自动编程 　　数字控制技术（Numerical Control）技术，也被人们称之为数控技术。望文生义即可知道，它是以数字脉冲信号为媒介而进行的一种自动控制技术。而数控机床无疑应该配备数控系统的机床。早期的数控机床虽然具有数控系统的功能但生产效率和自动化程度远远不能满足生产的需要。随着近代CAD/CAM技术的发展，目前的数控系统已经由前期的批处理方式发展到人极交互的图形方式进行了。工程技术人员编写数控程序或者流程指令更加快捷和方便，有些比较先进的数控机床甚至集成了大量的成型的数控模块来供技术人员进行选择，大大提高了生产效率和自动化程度。 　　2、CAM后置处理 　　数控编程的整个过程包括两方面的内容，其一是前置计算，其二是后置处理。前置计算的通用性较强，且与数控机床的结构关系不大。而后置处理部分则会因数控机床的结构和控制系统的不同而迥异。后置处理的专业性较强，必须有针对性的进行单独设计。加工刀具的路径和机床数控代码指令集是数控编程重要组成部分，通过CAD/CAM系统，对产品目标的几何形状，确定刀具种类和加工参数，从而通过微机系统计算出刀具轨迹，直至最后由数控机床加工出成型产品，综上可知后置处理是数控编程的重要组成部分。后置处理的核心是对刀位文件的解读并生存数控代码生成。一个完善的后置处理系统，其后置处理器必须能准确识别不同软件所生存的刀具路径文件，并能生存对应的NC程序来实现直线插补、圆弧插补、换刀、夹具校正、冷却处理等功能。后置处理的难点在于以下三点：首先刀具路径形态各异，刀具路径格式没有行业标准格式；其次数控程序格式多种多样，不同型号的数控机床因为重印了不同的数控系统和机床结构，后置处理的通用性则大不相同。最后，当前后置处理技术的需求越来越复杂和多样。 　　四、结束语 　　数控编程领域中，后置处理是难点。深入研究数控编程的后置处理，在通用化和标准化方向上进行改良是数控编程领域的发展趋势。