箱梁外观质量缺陷预防及修补方案.docVIP

PAGE PAGE 4 预制箱外观质量缺陷的预防及修补方案 一、编制目的 为了及时预防及处理预制箱梁外观质量存在的缺陷，明确修补的范围和修补措施，特制定本方案。 二、编制依据 1、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号。 2、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号。 3、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007。 4、《混凝土用水标准》JGJ63-2006。 5、《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》JGJ52-2006。 6、《混凝土外加剂》GB8076-2008 三、适用范围 本方案适用于成绵乐客专中铁五局集团第三工程有限责任公司罗江制梁场预制箱梁外观质量缺陷的预防及修补。 四、梁体外观质量缺陷 1、蜂窝 1.1表现形式 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。 1.2分析原因 1.2.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多。 1.2.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 1.2.3混凝土未分层浇筑，振捣不密实，或漏振，或振捣时间不足。 1.3防治措施 1.3.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适度。 1.3.2分层下料，分层振捣，防止漏振。 1.3.3小蜂窝洗刷干净后，有1：2或1：2.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实；较大蜂窝时凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后刷涂界面剂，用干硬性混凝土填塞密实。 2、麻面 2.1表现形式 混凝土局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面但无钢筋外漏现象。 2.2分析原因 2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 2.2.2混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2.3模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土与模板表面粘结造成麻面。 2.3防治措施 2.3.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2.3.2混凝土应分层均匀振捣，尽量使气泡大部分都排出。 2.3.3模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 3、空洞和漏筋 3.1表现形式 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或局部钢筋外漏或大面积外漏。 3.2分析原因 3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土没有振捣就浇筑下层，或者混凝土垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外漏和孔洞。 3.2.2混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣不到位，形成孔洞。 3.2.3混凝土配合比不当，产生离析，模板漏浆或缺浆。 3.3防治措施 3.3.1认真捣实，加强自检，防止漏捣和漏垫块，保证混凝土性能，选择合适的施工方法进行施工。 4、缺棱掉角 4.1表现形式 梁体边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 4.2分析原因 4.2.1低温或强度达不到过早拆除模板。 4.2.2拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 4.2.3模板未涂刷隔离剂或涂刷不均。 4.3防治措施 4.3.1在低温下注意保温且强度达到要求后方可拆模。 4.3.2拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，防止撞击棱角。 5、混凝土表面有砂纹 5.1表现形式 混凝土表面水泥浆体流失，细骨料裸露，呈现水纹状。 5.2砂纹形成原因 5.2.1混凝土和易性不好，存在泌水现象，在浇筑过程中水分上浮带走水泥浆，在混凝土表面形成砂纹。 5.2.2振捣时过振，加之混凝土保水性相对较差，水泥浆上浮，造成混凝土表面形成砂纹。 5.3防治措施 控制混凝土拌合质量，加强原材料质量控制，优化混凝土配合比，确保施工过程中混凝土拌合物性能满足规定要求。 6、颜色不均 6.1表现形式 混凝土外表面出现颜色不一致，色差明显，影响外观。 6.2分析原因 6.2.1由于模板隔离剂涂刷不均匀或所用隔离剂污染混凝土形成色差不一致。 6.2.2原材料发生变化或混凝土搅拌时间不够造成混凝土材料尤其是胶凝材料分布不均。 6.2.3混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料分布不均，水化后矿物质在混凝土表面沉淀不均造成视觉上的差异。 6.3防治措施 6.3.1模板打磨干净，隔离剂涂刷均匀。 6.3.2混凝土在拌合过程中严格按照配合比施工，确保原材料和配合比所用原材料相同；在振捣过程中不能出现漏振、过振、欠振现象。 四、箱梁修补措施 1.所用材料要求 1）ZV胶：ZV型混凝土修补胶是一种无毒、不燃、无腐蚀性，PH值为6.0~6.5，粘度200~500cP的新型的客运专线混凝土修补专用材料。ZV型修补胶对混凝土有很强的粘结强度，它可以直接掺入水泥砂浆和混凝土中，配制成