二期氮气缓冲罐技改方案.docVIP

二期乙炔发生氮气缓冲罐技改方案 一、实施现状 1、乙炔发生器电石加料工艺采用密闭加料系统，在电石加料过程中，为避免乙炔气与空气形成爆炸性混合物遇到电石碰撞产生的火花而爆炸，采用大量氮气对电石加料二贮斗进行置换排空。 2、乙炔发生器加料过程中，因氮气不足导致发生器加料过程延长，气柜高低于安全高度时，发生器无法及时加料导致发生器有效投入台数下降，气柜继续下降，氯乙烯只能降低负荷生产，烧碱厂相应的只能降负荷生产或短期用水吸收氯化氢做酸处理，影响生产的稳定运行，降低了装置开工率。 3、发生器检修置换时，氮气阀门只能微开，开度过大影响电石加料，导致检修置换时间延长，辅助检修时间过长，影响装置的稳定运行。 4、为保证乙炔流量的稳定，岗位操作人员将电石加入备用发生器料斗中，等待气柜低的时候将备用发生器投用，保证生产的稳定运行，由于电石具有强吸湿性，在贮存过程中会风化放出乙炔气，造成生产存在较大的安全隐患。 5、发生器加料系统着火或爆炸时，因电石不能用水灭火，只能充入大量氮气来置换灭火，氮气用量较大，导致氮气系统压力突然降低，制约了事故应急处理速度。 6、冬天气温低，氮气体积收缩，氮气供应更紧张，2011年冬天经常因氮气压力低导致生产降负荷，技术人员到处查找氮气使用地点。 二、原因分析 1、发生器电石加料系统简介：从皮带机输送来的电石，首先进入电石加料小缸，再从加料小缸拉到一贮斗，最后从一贮斗拉到二贮斗，二贮斗里的电石靠电振给料器控制给料速度加入发生器。发生器电石下料管与二贮斗连通，下料管里电石与水接触产生的乙炔气进入二贮斗，在一贮斗向二贮斗加料的过程中，乙炔气从二贮斗进入一贮斗，电石加料小缸为敞口设备，上部直接与空气接触，电石从加料小缸拉入一贮斗前必须先将一贮斗中的乙炔气置换干净，避免一贮斗中乙炔气进入加料小缸而着火爆炸。发生器电石密闭加料工艺流程如下图： 2、电石加料系统置换过程为间歇过程，正常压力下置换时间为15min，目前电石发气量~275Nm3/t，满负荷生产单台发生器2000Nm3/h，每小时加料2~3次，正常情况下氮气置换时间为30~45min。 3、二贮斗置换为间歇置换，若短期内置换的发生器比较多，氮气用量增加，氮气压力下降，压力偏低的情况下，设计上设置联锁延长充氮置换时间来保证系统安全，单台发生器置换时间延长后，氮气系统压力偏低，导致多台发生器延长置换时间，氮气用量增加，系统压力更低，形成恶性循环，当氮气系统压力低于0.16MPa时，系统联锁禁止置换，发生器无法加料。 三、解决方案 1、由于发生器置换为间歇置换，可增加氮气缓冲罐进行平衡缓冲作用，发生器置换台数多，氮气用量大时缓冲罐内氮气进入发生器，避免乙炔发生氮气用量大压力降低导致整个生产系统氮气压力降低，置换时间延长而影响生产的稳定性，氮气用量小时，氮气储存在缓冲罐中备用。 2、缓冲罐容积计算 ①置换氮气量核算。充氮管道为DN50，充氮15min，氮气压力~0.3MPa，低压氮气的流速~15-20m3/s，取15m3/s计算，则单台发生器一贮斗每次充氮置换所需氮气量为【（50/1000）/2】2*3.142*15*15*60≈26m3； ②置换次数核算。按满负荷10000Nm3/h，单台发生器设计产能2000 Nm3/h计算，最少开启5台发生器；电石发气量275Nm3/t，一斗料加4吨，每小时最少加料次数为10000÷（275*4）=9次，即每小时至少置换9次； ③置换频率分析。若理想化的安排二贮斗进行置换，每斗置换15min，一小时为60/15=4次，9÷4=2.25，即平均有3台发生器处于置换过程中，实际上由于操作人员的操作过程，发生器的工艺状况不可能完全相同，不可能达到理想化状况，遇到氮气压力低，置换时间延长的情况下，5台发生器可能同时都在置换。 ④缓冲罐容积计算。最少3台发生器在置换，Qmin=26*3=78m3，最多5台发生器在置换，Qmax=26*5=130m3，则新增氮气缓冲罐的容积=（Qmax+Qmin）/2=（78+130）/2=104m3。 四、项目实施目的 新增一氮气缓冲罐，增加缓冲空间，防止紧急情况下发生氮气用量不足，造成生产降负荷运行，以及氮气压力不足无法及时处理事故的安全隐患。 目前二期发生工序氮气缓冲罐仅为10.7m3， 五、备品备件及所用工具 50吨吊车，常规焊接工具及扳手。氮气缓冲立罐一个、安全阀一个、压力表一块，及管道及管件、阀门。 六、施工步骤及进度计划 1、利用烧碱空压站氮气缓冲罐设备装配蓝图提报物资计划，通过招标比价进行设备采购，节省费用，2013年2月份。 2、利用烧碱空压站原氮气缓冲罐土建蓝图，在氮气缓冲罐西侧5米处制作新增氮气缓冲罐设备基础，2013年4月份实施。 3、安装设备，用50吨吊车进行设备安装，2013年5月份。