双线箱梁高空落梁施工.doc

双线箱梁高空落梁施工 1.工程概况及方案 秦沈客运专线某特大桥全长2433.59m，上部结构为74×32m简支双线箱梁，每孔梁重722t。设计施工方案为将预制梁段在造桥设备上对位串联湿接，原位拼架，整孔张拉，当梁体达到承载状态后，移动造桥设备就位于下一孔跨，向前逐孔拼架，逐孔成桥。在进行边孔箱梁拼架施工时，由于梁体两端张拉空间受到限制，故采用高位拼架、落梁就位的方法进行施工，根据梁端预应力束布置情况，须将箱梁拼架位置整体提高 2.施工技术原理及体系结构 2.1工艺原理 搭设临时支撑架和临时保险砖垛，利用临时支架上的升降装置，将预先高位拼架的整孔箱梁在保持纵、横向不变的基础上，竖向分部逐端下落，当梁体到达设计标高时，拆除支座处临时支撑，安放永久支座，使整孔箱梁就位于桥孔位处。 2.2高位落梁体系结构 高位落梁支撑体系主要由支撑架、支撑架系梁、倒顶构件和千斤顶以及保险砖垛等组成，具体构造见图1。 （1）支撑架—利用八三式铁路军用墩组成，支撑架的纵向和桥墩连接，横向则利用角钢将两组八三墩连接起来，以增加其整体稳定性。 （2）系梁—为梁底千斤顶下的工字钢，通过倒链挂箱梁上，在倒顶时，起到支撑千斤顶和垫板的作用。 （3）倒顶构件—为了保证梁体均匀下落，在落梁时应逐渐降低支撑架的高度，现场利用逐步减少垫梁来调节下落过程中支撑架的高度。 （4）千斤顶—落梁过程中的主要升降设备，通过千斤顶的升降来完成梁体的逐渐下落。 （5）保险砖垛—拼架箱梁时的临时支座，在落梁过程中逐层拆除，并起到倒顶临时支撑作用。 3.施工工艺 3.1工艺流程 施工工艺流程图见图2 3.2施工准备 （1）场地准备—在拼装装顶梁支撑架前，需整平压实场地，场地高出四周原地面以防施工期间雨水浸泡，在桥台的承台顶浇注钢筋混凝土作为支撑架的基础，然后在混凝土基础上用组拼顶梁支撑架。 （2）顶梁支撑架的安装—在用八三墩组拼支撑架时，每组八三墩在纵、横两个方向之间用连接角钢连接加固好，同时对支撑架的刚度、强度、稳定性进行校核。 （3）标定千斤顶—在落梁中所用到的千斤顶、主油泵、高压油管等机械设备均应进行检修试验，确保其使用的有效性，同时还应对千斤顶进行标定以用于落梁。 （4）安装顶梁千斤顶及刚性支撑—将千斤顶、下部系梁及油泵安装就位，并在千斤顶顶面安放一块直径为1m、厚20mm的顶梁钢板，在钢板和梁体之间放橡胶垫以防压坏梁底。此时梁体全部重量均支撑在四个耐火砖砌成的砖垛上，每个砖垛1米见方，高2.2米。具体布置见图3。 (5)做好测量准备工作—落梁前将线下的高程控制点引至桥墩顶帽上，为支座安装做好准备，同时在梁体两端的每侧各设4个刚性塔尺，安放于梁体外侧，用于监控在落梁施工中的各支撑点的下落量，以确保两侧高差相同。 3.3主要施工方法 (1)顶升梁体、塞垫钢板—在顶梁准备工作就绪后，向一端的两台千斤顶缓慢供油，油表压力速度不应大于5Mpa/min,油泵司机应随时注意油表的变化，待千斤顶将梁体稍稍顶离砖垛时即锁死油阀，将每个千斤顶两侧的保险垫枕加满，然后拿掉第一层砖垛（每层砖垛高80mm），在拆除砖垛的同时应随时向梁体和砖垛的间隙中塞入薄厚不同的钢板，并在最下面的钢板垫橡胶垫, 防止砖垛局部不平被破坏，塞入的钢板厚度为一层砖的一半，最后在钢板上面垫上橡胶垫防止梁体压坏；取出保险垫枕，将千斤顶徐徐下落使梁体落至钢板上；然后同样方法将梁的另一端顶起，拆掉两层砖，加垫钢板，直至钢板顶与梁的另一侧梁底高差40mm时为止，加上橡胶板，取出保险垫枕，将梁体落至钢板上完成一个循环；如此交替进行，保证梁体两端高差小于40mm。 （2）梁体高差调整—在另一端砖垛拆除完毕并垫好钢板后，千斤顶徐徐回油，回油速度保持与供油速度一致。在梁体下落过程中不断调整钢板厚度，边回顶边抽钢板，时刻保证钢板和梁底之间的缝隙小于20mm,直到该端梁体下落至砖垛上为止，然后依照同样方法进行另一端落梁，下落量为80mm，落至砖垛上即完成首次落梁循环，此时梁体两端高差为40mm。 （3）落梁—在首次落梁高差调整完毕后即可进行正常落梁循环了，为了保证梁体在下落过程中的安全，在梁体下落时应分若干步进行，以40mm为一小步为宜，待该端拆除一层砖垛下落完成后再在另一端进行同样工作，顶梁、撤砖、垫橡胶垫、垫钢板、落梁依次进行，直到该端梁体落至橡胶垫上为止。为了防止在落梁过程中发生纵向偏移，该端下落时下落高度为80mm，再重新回到开始进行的那一端，下落80mm，落至砖垛上依次循环操作，以后每端下落高度均为80mm,保证梁体两端高差为40mm。 （4）倒顶—随着多次的顶、落梁循环，千斤顶下部的系梁到梁底的高度逐渐减少，待此高度减少至千斤顶的最小工作空间时，即无法继续落梁了，此时应进行倒顶工作，首先用四个手拉葫芦同时提起下部系梁及千斤顶，去掉一层