某公司精益生产总结.ppt

VSM 驾驶室改善后价值流程图 30 40 240 15 改善前 改善后 改善前 改善后 改善前 改善后 日 产 能 换 产 时 间 在制品降本 40 28.6 15.2 节约占地面积600㎡ 驾驶室价值流成果汇总 数据来源：精益办总结 台 分钟 万元 TPM 1 取得的成绩 20 1.5 改善前 改善后 运行前后设备月均停机时间 小时 数据来源：涂装TPM总结 容器 涂装下箱自动归位滚床 最 佳 创 意 奖 0 取得的效果 数据来源：滚床制作报告 液压锯定位机床 最 佳 创 意 奖 槽轮 凸轮 机床尾座 接水槽 新定位机床特点 改善后 改善前 锯床定位调整前后 现场整洁 切削乳液 基本杜绝 取得的成绩 改善前 改善后 -4 +4 -1 +1 下料误差 数据来源：定位机床制作报告 扁铁角铁落料滚床 创 意 工 夫 奖 改善后 改善前 工装调整前后 现场整洁 效率加倍 工具箱转运容器以及斜面转运小车 改 善 先 锋 奖 改 善 先 锋 奖 5 S 改善后 改善前 工件盛放改善前后 定容定量 降低库存 改善后 改善前 焊接工装改善对比 工艺改良 质量提升 改善后 改善前 焊机上线前后对比 摆放整齐 利用率高 改善后 改善前 货店的调整 减少搬运 缩短物流 100 改善前 改善后 二线改造前后对比 90 缩短物流路线45m，节约占地面积99㎡ 日 产 能 台 数据来源：车厢二线改造报告 一 五 三 四 试点推广 自动线调整 改善之前 焊接六线 电能浪费 整体混乱 480 340 改善前 改善后 调整前后单车厢焊接时间 S 数据来源：车厢工时文件 未调整前的钳工区 钳工区域 现场混乱 物流距远 浪费空间 钳工区调整 钳工区 焊接一线 改善后 改善前 钳工区调整前后 现场整齐 物流缩短 未调整前的异型线 异型区域 混乱之源 异型线调整 改善后 改善前 异型区调整前后 白皮定置 面积增加 500㎡ 数据来源：车厢异型调整报告 下料区的调整 员工小时别计划 实物单件流程图 下料区域定置及定置图 16区 下料区设备人员布局图 冲床四区小时别及单件流 Q C 五月 六月 七月 选定主题 现状把握 设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 实施对策 效果验证 标准化 向后计划 QC工作计划 涂装流挂QC 严格执行 公司QC 管理标准 215 71 改善前 改善后 流挂改善前后缺陷率 PPM 数据来源：车厢QC报告 5000 直接降低的返修成本 数据来源：车厢QC报告 QC课题改善成果奖 500元 取得的成绩 提高白皮车厢当班交付准时化率 95% 99.5% 降低1.7米车厢纵梁在制品量 5.18T 3.24T 降低标牌孔错位不良率 53.2% 23.7% QC改善前后对比 数据来源：车厢QC报告 降低降低涂装杂质QC 600ppm 388ppm 降低1.7米车厢专用件在制品量 34.3T 27.6T QC改善前后对比 数据来源：车厢QC报告 降本 原材料管控及在制品降低措施 在制品 原材料 钢材 油漆 辅材 钢材消耗及利用率 2139 2974 2422 2944 钢材消耗 97.98% 98.12% 98.12% 98.11% 钢材利用率 一 三 二 四 季度 吨 数据来源：车厢成本科报告 -586.565 -174.52 4505.933 -3230.48 -833.29 红漆 蓝漆 中涂 透明红漆 清漆 车间油漆消耗分析 公斤 数据来源：车厢成本科报告 工艺改进 设备修旧利废 物料替代 车间降本措施及效果 万元 数据来源：车厢成本科报告 涂装下箱自动恢复滚床。车厢在放上后，由于其自身重力向下的分力，能够使滑板和车厢其自动滑下，下部的重物能够在车厢被卸下后，自动的将其复位。 * 该容器获得了我们公司容器比赛第一名。 * 我们的下料定位机床破旧不堪，定位失准。车厢部的李继军李工重新设计了液压锯定位机床。 * 滑动小车底部槽轮和凸轮的使用，能够消除小车左右晃动。 机床尾座定位，使得我们能够对下的料进行精确定位 四周底部添加的接水槽，能够使乳化液顺着固定的管道流出。阻止其四处乱流， * 以前落扁铁，角铁，由于其过长。要两个人，一个人落，一个人扶，现在设计了该机床，一个人就能独立操作。该容器获得了我们公司容器比赛第二名。 * 这两个容器都获得了我们公司比赛第三名。 * 下面我给大家汇报一下我们的5S工作。 * 在年初的时候，我们成立了5S推进组织，编制了检查标准，并且实行日检查，日考核。 * 我们制定了办公室的人员布局图，并以此划分了5S责任区