鱼粉加工废水处理方案.docVIP

PAGE PAGE 7 鱼粉加工蛋白废水回收方案 鱼汁蛋白分离回收系统――最经济可行的方案 鱼粉加工概述 国内目前的鱼粉加工工艺流程 蒸煮设备 压缩设备干燥机 目前国内的鱼粉加工生产程序经过蒸煮，压榨后会产生大量的鱼蛋白废水，这些鱼废水又称鱼汁（STICKWATER）。通常情况下，鲜鱼总量的60%变成鱼汁，鱼汁包含多达左右20%的固形物（可溶性蛋白质、胶体，不溶性的悬浮物等），其价值十分宝贵，因为含有很多的营养物质（尤其是含有未知的特殊生长因子UFG），在发达的日本、丹麦等国家都将上述鱼汁浓缩成了高价值的“鱼溶浆”，作为高档的饲料添加剂以及人类的食品添加剂。一般情况下，鱼汁水含有8~12%的固体物质，其中包括蛋白质(5.6%)，脂肪(0.6%)，灰份(1.8%)，水份(92%)。鱼粉加工过程中，如果不进行鱼汁处理直接排放，每吨鲜鱼将损失48公斤的无水干鱼粉，约合300元（6元/kg）。按一个每天排放废水约100 吨的鱼粉加工厂为例，它每天就要损失大约41040元。 废水回收工艺 目前国内部分企业，采用真空蒸发浓缩的方法，对鱼汁水中固体的回收起到了一定的效果，但是，其方法也有一定的弊端。在产生极其可观的经济价值的背后，也隐藏了岌岌可危的因素。 使用真空浓缩的方法，蒸发掉80%的水分要消耗大量的能源。 就目前世界发展的趋势来看，世界能源消耗极大，能源短缺问题已刻不容缓。在我国无论煤、油都在迅速涨价，高能耗生产工艺不适合鱼粉加工产业的良性发展。低能源低消耗才是首要的选择。 回收过后排放的废水会造成环境污染，处理起来耗费太大。 真空浓缩工艺排放的废水COD值极高，如果未经处理就排放，那么对周围环境的影响是可想而知的。 真空浓缩后的鱼溶浆盐分含量较高，导致鱼粉含盐量增高，影响鱼粉品质。 在鱼粉加工过程中因为海水及冰块较多，如果采用真空蒸馏浓缩，其盐分未被清除，回收的鱼粉或鱼溶浆含盐量高，会影响其产品质量。 鱼汁专用蛋白分离回收系统工艺流程 该工艺采用絮凝－沉降后离心分离两步，该蛋白分离剂为百信生物科技有限公司经过数年研究开发的“快可凝”鱼汁蛋白专用分离剂，专门于从鱼粉加工的蛋白废水中提取可溶性的蛋白（经武汉市科委组织专家评审为国际先进水平）。其工艺过程为：在固体物质含量8-12%的蛋白废水（鱼汁水）中加入500PPM（以干粉计）此专用蛋白分离剂，经空压机搅拌混匀， 5分钟内就能使可溶性蛋白快速形成絮状凝集，再通过卧螺式沉降离心机离心分离就可得到含固体物质18-35％的鱼溶浆（见实况录像片断），同时去掉56-77%的水分。鱼溶浆的浓度可通过改变离心机的运行参数随意调节，鱼汁中有效成分回收率达到了98%以上，相比真空浓缩工艺节约能源70%以上。 该絮凝沉降分离法新工艺的优点显而易见： 投资少、见效快：对于每天拥有100吨鱼蛋白废水（鱼汁）资源的企业只需要投资购买一台LW-420X1680型卧螺机（￥36万），建两个10立方高位槽（￥1万），就可开工生产，每天可回收到固体物质含量（33±2）%的鱼溶浆22.8±2.3吨（市场价1800元/吨），市场价值在￥41040以上。连续运行20天内肯定可收回设备投资。 操作简单、安全度高：主要是变频器的操作（见后详述），以及鱼汁专用蛋白分离剂的配制，初中以上文化程度的工人，一天教会使用。 占地少、上马快、可迁徙：LW-420X1680型卧螺机尺寸：2916×1540×1053，占地少，配套设施7天即可建成，项目确定、设备到位后可以在一周上马，根据我国鱼季的特点，上述设备仅重2.7吨，拆卸后可以从北向南（大连－荣成－舟山）搬迁，大大提高了设备的使用率。 系统处理速度快、运行成本低：LW420离心机一天即可处理100吨废水，LW500离心机一天即可处理260吨废水；仍然以处理100吨鱼汁为例，两名工人就可操作，卧螺离心机用电7.98千瓦/小时，“快可凝”鱼汁专用蛋白分离剂用量48±2kg（试销价200元/kg）。在回收设备投资成本后，运行费用仅仅表现为（电费＋人工费＋蛋白分离剂费用），每天运行费用在1万元左右。 产品品质更高：与传统生产鱼溶浆工艺相比，因为鱼汁中的盐分未絮凝沉淀，而是随废水排出，不是象蒸发浓缩将盐分留在鱼溶浆中，因此，采取该工艺生产的鱼溶浆较传统工艺生产的鱼溶浆含盐量大大减少。 系统稳定性好、可靠性高：该系统采用了国内顶尖的南京绿洲机器厂专门为“快可凝”鱼汁专用蛋白分离剂配套而设计的离心机，设备可不间断连续运转3年无需维修。“快可凝”鱼汁专用蛋白分离剂在使用过程中不受环境温度、PH值、鱼汁浓度、鱼种等因素影响，均可使鱼汁快速形成絮凝。 无环保问题：从卧螺离心机排出的水，在山东荣成，经当地环保局检测，污染指标好于传统浓缩工艺，可直接排放。经过2次处理（硅藻土过滤机和膜过滤机过滤）后排