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砂型铸造工艺设计 铸造工艺设计 ：在生产铸件之前，首先要编制出控制 铸件生产工艺过程的技术文件。 本章主要介绍砂型铸造工艺设计。 主要内容：铸造工艺方案的确定 铸造工艺参数的确定 浇注系统和冒口的确定 铸造工艺方案及工艺图示例 第一节 铸造工艺方案的确定 具体内容： ① 选择铸件的浇注位置及分型面； ② 确定型芯的数量、定位方式、下芯顺序、芯头形状及尺寸； ③ 确定工艺参数（如机械加工余量、起模斜度、铸造圆角 及收缩率等）； ④ 浇注系统、冒口、冷铁的形状和尺寸及在砂型中的布置； ⑤ 绘制铸造工艺图。 一、浇注位置的选择 二、分型面的选择 三、型芯形状、数量及分块 型芯用来形成铸件内腔或外形妨碍起模的部位。 第二节、工艺参数的确定 1．机械加工余量和铸孔 表4-4 铸件的最小铸出孔直径 3．铸造圆角 第三节、浇注系统和冒口 ⑴ 内浇道总横截面尺寸ΣS内的确定 理论上：用水力学公式计算； 生产中：根据有关经验图表直接查出。 ⑵ 浇注系统其它组员横截面尺寸的确定 ① 封闭式浇注系统 ΣS直ΣS横ΣS内 ΣS直∶ΣS横∶ΣS内=1.15∶1.1∶1 ② 开放式浇注系统 ΣS直ΣS横ΣS内 ΣS直∶ΣS横：ΣS内=1∶2∶4 3.常见浇注系统的类型 (1)顶注式浇注系统 (2) 分型面(中间)注入式浇注系统 优点：内浇道开设在分型面上，能方便地按需要进行布置， 有利于控制金属液的流量分布和铸型热量的分布。 应用：应用普遍，适用于中等质量、高度和壁厚的铸件。 (3) 底注式浇注系统 (4) 阶梯式浇注系统 具有多层内浇道的浇注系统 4、内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则 ①应使内浇道中的金属液畅通无阻地进入型腔，不正面冲击铸型壁、砂芯或型腔中薄弱的突出部分。 ④内浇道应开在容易清理和打磨的地方。如图4—17所示的开在铸件砂芯内的内浇道就难以清除。 二. 冒口 冒口尺寸计算方法 比例法 ：基本原理是使冒口根部的直径d大于铸件被补缩处的热节圆直径dy，冒口高度H由所选定的系数乘以d得出。 * 浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 上 下 ② ① 下 上 上 下 3.铸件的大平面应朝下 2. 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置 上 下 4.为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件的厚大部位朝 上或侧放 上 下 下 上 ① ② 1. 分型面应选在铸件的最大截面处。 2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件 的尺寸精度。 3. 应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② ① ② 上 下 中 4. 为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。 上 下 上 下 上 下 上 下 ① ② ① ② 多块型芯拼装时，必须考虑每块型芯的下芯顺序。 机械加工余量：在铸件需要进行切削加工的表面上增加的一 层金属层厚度。 ★ 铸件机械加工余量应与铸件尺寸公差配套使用，规定机 械加工余量的代号用字母MA表示，加工精度由精到粗分 为A、B、C、D、E、F、G、H、J共九个等级。 ☆ 使用表4-3，应遵守以下几条规定： ① 表中每栏有两个加工余量数值，上面的是单侧加工时的加工余量，下面的是双侧加工时每侧的加工余量。 ② 在小批和单件生产中，铸件的不同加工表面允许采用相同的加工余量数值。 用砂型铸造的铸件，其顶面(相对于浇注位置)的加工 余量等级应比底、侧面加工余量等级降一级选用。 例如：某铸件的底、侧面的加工余量为CTl0级、MA一G级，其顶面加工余量则应为CT11级、MA-H级。 ④ 砂型铸造中孔的加工余量等级，可采用与顶面相同的等级。 30～50 50 12～15 15～30 30～50 大量生产 成批生产 单件、小批生产 铸钢件 灰口铸铁件 最小铸出孔直径 生产批量 注： 若孔很深，孔径很小，一般不铸出； 不加工的特形孔，原则上应铸出； 非铁金属铸件上的孔，应尽量铸出。 2．起模斜度 在造型和造芯时，为了顺利起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的起模方向上带有一定的斜度，这个斜度