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按GB2348―1980将这些直径圆整成标准值 D=11cm, d=8cm。 由此求得液压缸两腔实际的有效面积为 A1=95.03cm2 A2=44.77cm2 经检验,活塞杆的强度和稳定性均符合要求。 根据上述D与d的值,可以估算液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率(见表9-5), 绘出液压缸工况图 粗实线——P 细实线——q 双点划线——p 三、液压系统图的拟定 1.选择基本回路 1)选择调速回路 由工况图知,这台机床液压系统的功率小,滑台运动速度低, 工作负载变化小,可采用进口节流的调速形式，系统是开式的。 回油路上要设置背压阀,防止孔钻通时滑台突然前冲的现象。 从工况图知,工作循环内,液压缸交替地要求油源提供低压大 流量和高压小流量的液压油。最大流量和最小流量之比约为70, 而快进、快退所需的时间t1和工进所需的时间t2分别为： t1= (L1/V1)+(L3/V3) =(60×100)/(7×1OOO)+(60×150)/(7×1000)=2,14(s) t2= L2/V2= (60×50)/53=56.6(s) t2/t1≈26, 宜选用双联定量叶片泵。如图（a） 2)选择快速运动和换向回路 系统中单杆液压缸要作 差动连接,所以它的快进、快退 换向回路应采取如图(b)所示 的形式。换向阀是五通的。 3)选择速度换接回路 由工况图知,当滑台从快进转为工进时,输入液压缸的流量 由35.19L/min降为0.5L/min,滑台的速度变化较大,宜选用行 程阀来控制速度的换接,以减小液压冲击,如图(c)所示。 当滑台由工进转为快退时,回路中通过的流量很大,为了保证 换向平稳起见,采用电液换向阀式换接回路,如图(b)所示。 4)选择调压回路和卸荷回路 系统的调压回路图(a)。 卸荷问题可采用中位机能是Y型的三位换向阀来实现。 2.组成液压系统 将以上的液压基本回路组合,就可得到较完整的液压系统原理图。 1)为解决滑台工进时进油路、回油路相互接通,无法建立压力的问题,在换向回路中串接一个单向阀a,将工进时的进油路、回油路隔断。 2）为解决滑台快速前进时回油路接通油箱,无法实现液压缸差动连接的问题,在回油路上串接一个液控顺序阀b,以阻止液压油在快进阶段返回油箱。 3）为解决机床停止工作时系统中的液压油流回油箱,导致空气进入系统,影响滑台运动的平稳性的问题,必须在电液换向阀的出口处增设一个单向阀c。 4）考虑钻孔对位置定位精度要求较高,为了便于系统自动发出快速退回信号,在调速阀输出端增设一个压力继电器d。 经过以上修改与整理后,可得到图9-7所示合理与完善的液压回路图。 四、液压元件的计算与选择 1.确定液压泵的规格和电动机功率 液压缸的最高工作压力为4.054MPa。如进油路上 的Δp=0.8MPa,压力继电器调整压力高出系统最高工作压力0,5MPa, 则小流量泵的最高工作压力应为pP1=4.054+0.8+0 5=5.354MPa。 大流量泵在快速运动时才向液压缸供油的,由工况图知,快退时液压缸 的工作压力比快进时大,如果取进油路上Δp=0.5MPa, 则大流量泵的最高工作压力pP2=1.305+0.5=1.805MPa。 两个泵应向液压缸提供的最大流量为35.19L/min,若回路中的泄漏按液 压缸输人流量的10%估算,则两泵总流量应qp=1.1×35.19=38.71L/min。 而溢流阀的最小稳定流量为3L/min，工进时输入液压缸的流量为 0.5L/min,所以小流量泵的流量规格最小应为3.5L/min。 根据以上压力和流量的数值查产品样本,确定选取PV2R12型双联叶片泵。 由于液压缸在快退时输人功率最大, 相当于液压泵输出压力1.8O5MPa、流量40L/min时 的情况。若取双联叶片泵总效率ηp=0.75,则液压泵的驱动原动机所 需的功率为 P=pPqP/ηp=1.805(40/60×10-3)/(0.75×10-3)=1.6(kW) 根据此数值查阅电机产品样本,最后选定了JO2-32-6型电动机,其额定功率为2.2kW。 2.确定其他元件及辅件1)确定控制元件和辅助元件 根据液压系统的工作压力和通过各个控制阀类元件和辅助 元件的实际流量,可选出这些元件的规格和型号。 2)确定油管 各元件间管道的规格按元件接口处的尺寸确定,液压缸进、出油管按 输入、输出的最大流量计算。由于液压泵具体选定后液压缸在各个 阶段的进、出流量已经与原定数值不同,所以要重新计算得表9-7所 列的数据。 根据表9-7数值，取推荐流