第七章 生产现场管理课件.ppt

* * 现在让我们行动起来， 开展教室现场5S活动 活动内容 检查自己的着装状况和清洁度 整理书包，扔掉不需要的物品 整理和彻底清洁课桌(桌面和抽屉) 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都检起来，如橡皮擦、纸张、回形针等。 清洁窗户和地面 提高素养，养成5S习惯 良好的素养是成功的基石 * 通过对机械设备进行每天的擦洗来发现细小的异常 清扫后及时地对清扫车辆等设备进行维护保养 * 在擦尘车或者推车的后边要装上清扫的用具，这样就能一边作业，一边清扫，随时清扫其本身的灰尘，从而使机械设备保持锃亮如新。 * * * * “5S”活动，是指对生产现场各生产要素，主要是物的要素所处状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。 由于整理、整顿，清洁、清扫和素养这五个词口语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，简称为“5S”。“5S”活动在日本企业中广泛实行。 * * 中文 日文 英文 整理 SEIRI Organization 整顿 SEITON Neatness 清扫 SEISO Cleaning 清洁 SEIKETSU Standardization 修养 SHITSUKE Discipline and Training * * 5S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 定义 区分要用与不用，不用的东西清理掉。 要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，并明确标示。 清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 将前3S的实施方法制度化，并坚持执行维持成果。 人人养成按规定做事的好习惯。 目标 腾出 空间 节约 时间 良好 环境 维持 成果 提高 素质 * * 1、整理的推行要领 所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到的 制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 制定废弃物处理办法 每日自我检查 日本有的企业提出口号：效率和安全始于整理！ 如何区别“需要和不需要” 区别“需要”和“不要”的原则: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式: 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢弃或是放在仓库 * * 2、整顿的推行要领 要落实前一步骤（整理）的工作 布置流程，确定放置场所 规划放置方法 划线定位 标识场所物品（目视管理的重点） 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! * * “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 车间标线 * * 3、清扫的推行要领 建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范 机械设备每天要保持光亮 车轮 每天清洗 使用带有刮板的清扫车 搬运的车辆 清扫用具的管理 悬挂利用空间 进行数量管理 清扫 清扫=检查 发现不正常现象或是 细微的质量问题 确定专人负责 望 闻 闻 切 即时维修 要求专业人员进行维修 * * 4、清洁的推行要领 落实前3S工作 制定目视管理、颜色管理的基准 制定稽核方法 制定奖惩制度，加强执行 维持5S意识 高层主管经常巡查，督促落实 检查时拍照并指出问题 对问题进行跟进 * * 5、素养的推行要领 持续推动前4S至习惯化 制定共同遵守的制度 制定礼仪守则 加强教育培训 推动企业文化进步 * * 5S 1.提供一个舒适 的工作环境 3.提高员工的 工作情绪 7.塑造良好的 公司形象 5.稳定产品的 品质水准 4.提高现场的 生产效率 2.提供一个安全 的工作场所 6.增加设备的 使用寿命 8.创造一个可供参观的厂房 * * 实践表明，“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则就不太容易。因此，开展“5S”活动，必须领导重视，加强组织和管理。 1、将“5S”活动纳入岗位责任制 要使每一部门，每一人员都有明确的岗位责任和工作标准。以一个机械加工车间的清扫工作为例： (1)每日清扫。①清扫时间：每班下班前30分钟；②清扫人员分工：操作者负责机床上下及班组管理区域的清扫，清扫工负责车间主、次干道的清扫及现场铁屑的清扫；③清扫内容：见表10—2所示。 * * 项目人员 地面 机床 刀检工具 工位工具 铁屑 操作人员 清扫自己活动区地面 按设备日清扫标准执行 处理无用刀具、定位放好使用的工、检、刀、夹具 小车按规定放好 将工作区的铁屑扫入铁屑箱 清扫人员 清扫各行走干道 ? 把使用过的工具放在自己的工作室 运铁屑的车辆放置在固定的位置 将铁屑箱内的铁屑清除干净 辅助人员 保证车间地面清洁 ? 使用过的工具不随意放在现场 ? ? 每日清扫