最终零件加工质量专题讲座.ppt

误差补偿法 误差补偿法是指人为引入附加误差因素，以抵消或减小原来工艺系统中固有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。 例：龙门铣床的横梁在立铣头自重的影响下产生的变形若超过了标准的要求，则可在刮研横梁导轨时使导轨面产生向上的几何形状误差，如图a所示，在装配后就可抵消因铣头重力而产生的挠度，从而达到机床精度要求，如图b所示。 误差补偿法 误差转移法是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等，从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。 误差转移法 例：转塔车床的转位刀架，其分度、转位误差将直接影响工件有关表面的加工精度。如果采用“立刀” 安装法，使分度转位误差处于加工表面的切向，就可将转位刀架转位时的重复定位误差转移到工件加工表面的误差非敏感方向，提高了加工精度。 误差转移法 在生产中会遇到这种情况：本工序的加工精度是稳定的，工序能力也足够，但毛坯或上工序加工的半成品精度太低，引起定位误差或复映误差过大，因而不能保证加工精度。如要求提高坯精度或上工序加工精度，往往是不经济的。 这时，可采用误差分组法，即把毛坯（或上工序）尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可使整批工件的尺寸分散范围大大缩小 误差分组法 例：某厂采用心轴装夹工件剃齿，由于配合间隙太大，剃齿后工件齿圈径向跳动超差。为不用提高齿坯加工精度而减小配合间隙，采用误差分组法，将工件内孔尺寸按大小分成3组，分别于相应的3根心轴相配合，保证了剃齿的加工精度。 其具体分组情况如下： 分组 心轴直径mm 孔直径 mm 配合间隙 mm 第一组 φ25.002 φ25.000~25.004 ±0.002 第二组 φ25.006 φ25.004~25.008 第三组 φ25.011 φ25.008~25.013 +0.002 -0.003 这样的配合，可提高配合精度，保证剃齿心轴和被剃齿轮间很高的同轴度，减少齿圈跳动。 误差转移法 在加工和装配中，有些精度问题牵涉到很多零部件间的相互关系，相当复杂。如果单纯地提高零部件的精度来满足设计要求，有时不仅困难，甚至不可能。此时若采用“就地加工”法就可解决这种难题。 “就地加工”法 机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。 例1：牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度； 例2：平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工； 例3：在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度。 “就地加工”法 误差平均法 误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准的方法加工，以达到很高的加工精度。 所谓有密切联系的表面，有以下三种类型 1）配偶件的表面，如配合精度要求很高的轴和孔，丝杠与螺母，端齿盘精密分度副常采用研磨方法来达到配合精度。在研磨过程中，研具与工件表面间相对研磨和磨耗的过就是两者的误差相互比较和相互修正的过程。 2）成套件的表面如三块一组的标准平板，是用相互对研、配刮的方法加工出来的。为三个平板的表面能够分别两两密合，只有在都是精确的平面条件下才有可能。还有诸直角尺、角度规、多棱体等高精度量具和工具也是采用误差平均法来制造的。 误差平均法 3）工件本身相互有牵连的表面如精密分度盘分度槽面的磨削加工，也是一个非常典型的利用误差平均法的例子。图示，6为分度盘工件，分度槽已铣出，现精磨分度槽面。卡爪4起分度定位作用，并可绕卡爪轴3转动，卡爪轴3可作左右微量调节，从而使定位卡爪4也可作左右微调，以使砂轮能磨出高低不同的槽深(即分度角不同的槽面）。磨削时，砂轮5除回转外还作垂直于纸面方向的往复运动。当磨好一个槽(如槽面①），砂轮退出工件，将定位卡爪4绕卡爪轴3转出其所定位的槽(如槽⑧），然后以槽面①定位磨槽面②，如此循环下去，直到各槽面全部磨出为止，即可获得分度精度很高的分度盘。 1一销钉 2一弹簧 3一卡爪轴 4一定位卡爪 5一砂轮 6一分度盘工件 精密分度盘分度槽面的磨削 误差平均法 之所以能获得很高的分度精度，是利用了“圆分度误差封闭性”原理，即任何圆分履一整圈内的累积误差恒等于零。 设分度槽数为n，槽与槽之间都有不等分的角度误差△θi，则槽与槽之间的夹角为 但一个整圆总是360°，则 因此分度一圈的累积误差 误差平均法 在图示的装置中，定位卡爪4与砂轮5磨削平面之间的夹角是固定的，开始磨削时，砂轮总是先磨到分度角偏小的槽面，使其分度角增大，同时那些偏大的分度角必然会相应地减小。随着磨削过程的进行，结果使所有分度角的误