现场5S推进实务(学员版).pptVIP

课 程 大 纲 1、5S管理的概述 2、5S管理的内容 3、 5S项目的实施推进步骤 4、生产现场的目视化管理 课 程 目 标 理解5S的真正内涵 掌握5S实施步骤和方法 在企业内有效开展5S活动 实现生产现场的目视化 1、5S管理概述 1.1、企业面临的内外部环境 1.2、我们为何要做5S 1.3、5S的定义 1.4、5S的起源与发展 企业面临的外部环境 1.2、我们为何要做5S 推动现代经济发展的两个轮子：科技、管理 企业的出路在哪里？ 第一：提高产品科技含量，以获得超额利润 第二：提高内部管理水平，向管理要效益 提高内部管理的基础方法是什么？ ——改善现场管理(现场即市场) 改善现场管理的直接手段是什么？ ——推行5S管理 1.3、5S的定义 5S管理是通过规范现场，营造井然有序的工作环境和工作秩序，并培养员工良好的行为习惯一种现场管理方法； 5S即“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”，因其前5个项的日文罗马发音均以“S”打头，故而得名。 1.4、5S的起源与发展 1.4.1、起源于日本， 1955年日本企业针对地、物提出了整理、整顿2个S。 1.4.2、随着管理的需求，陆续增加了清扫、清洁、 素养3个S，从而形成目前广泛推广的5S架构，由环境、品质扩大到人的行为、品质。 1.4.4、现不断提出包含安全、效率、服务等6S、7S、8S。 2.1、整理 整理的定义 整理的目的 整理的要点 整理的步骤 2.1.4、步骤 1、全面检查所在工作场所； 2、制定“必要”和“不必要”的判别基准； 3、清除掉不需要的物品； 4、每日自我检查和相互监督。 2.1.4、整理的工具：红单作战 2.2、整顿 整顿的定义 整顿的目的 整顿的要求 整顿的要点 整顿的步骤 2.2.4.1、场所 场所: 把整理好的物品合理化、规范化摆放和储存在适当的地点。 考虑因素： 容易拿取、容易归位、杜绝错放、减少移动、先进先出、安全第一、人机工程、整齐美观 2.2.5、推进整顿的四步骤 第一步：分析现状 第二步：划分区域 第三步：决定存储方法（定置管理） 固定位置 自由位置 第四步：实施 2.3、清扫 清扫的定义 清扫的目的 清扫的方法 清扫的步骤 2.3.1、定义： 清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。 2.3.2 、目的： 清除脏污，保证工作场所内干净、明亮，同时便于发现问题以及早采取措施。 2.3.3、6W1H法： WHY：清扫目的；WHO：由谁清扫；FOR WHOM：向谁负责；WHERE：清扫哪里；WHEN：清扫时间频率；WHAT：清扫哪些项目；HOW：清扫标准。 2.3.4、理念： 治表更要治本 设备的清扫就是点检 全员、全系统、全过程 2.3.4、清扫的步骤 1、建立清扫责任区(室内外): 责任区 a、在平面图上标识责任区和责任人； b、各责任区应细化成各自的区域图; c、必要时公共区域可采用轮值的方式。 2、执行例行扫除，清除脏污 规定例行扫除的内容、时间和频率； 清扫时发现不良之处，应加以改善； 清扫应细心，严格执行既定标准； 对清扫的效果要自查和定期不定期检查。 3、调查污染源，予以杜绝 发生源是指引起污染、故障、不良发生的地方。 设备上流出的油、水，阀门的泄漏 半成品里存在的油、异物的混入 从外部侵入的垃圾、灰尘 困难部位是指：清扫困难的地方，点检困难的地方，加油困难的地方等。 清扫困难的地方：是不拆下罩子或不分解就不能清扫的地方，还有就是手或根据无法进入的狭小地方。 加油困难的地方是指加油口的位置或油量计在狭小的地方（设备内部），不拿下盖子就不能进行加油。 点检困难的地方是指主要部位的位置处于狭小的地方，用肉眼很难确认 3、调查污染源，予以杜绝 脏污是一切异常与不良的根源 脏污到故障的演变：尘土/脏污→划痕/腐蚀→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障 制定防止污染的对策： 杜绝法和收集法. 治理表 2.3.4、建立清扫基准，作为规范 机器设备清扫基准； (设备的清扫就是点检) 点检表 工作场所清扫基准； 公共场所清扫基准。 2.4、清洁 清洁的定义 清洁的目的 清洁的方法 清洁的步骤 2.4.1、定义： 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 2.4.2、目的： 通过制度化维持成果，并显现异常问题，通过考核改进。 2.4.3、清洁的方法 建立推行制度，规范