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射频连接器用开槽插孔的可靠性设计与制造 中心议题： 开槽插孔接触件设计 插孔接触件开槽设计 插孔接触件的制造 本文主要对射频同轴连接器用开槽插孔接触件的结构形式、常见的失效模式进行了简单论述；按悬臂梁对“指状”接触片进行建模分析，简单介绍了其强度设计步骤、开槽形式、简易收口方法所产生的缺陷以及应采用的合理的收口方法；介绍了开槽及收口等制造工艺环节中应注意的问题和方法。 在射频同轴连接器中，插孔接触件的结构形式多种多样，但在某些方面的要求是基本相同的，如：插入力和拔出力、接触电阻以及机械寿命符合相关标准的规定等。使用最多的还是开槽插孔接触件。产品系列、规格、使用条件不同，开槽插孔接触件的结构、规格(内、外径)、开槽数量、开槽宽度、开槽长度也不同。在结构上，开槽插孔接触件有直通形式(图1a)、锥形补偿形式(图1b)和“刷型”形式(图1c)等;在规格上，不同系列的射频同轴连接器，其插孔接触件规格基本不同；在开槽数量上，有2槽、4槽、6槽、8槽，还有3槽及其它开槽数。部分50Ω军用射频同轴连接器的开槽插孔接触件的情况见表1。 射频同轴连接器的品种很多，出现失效的状况也千差万别，但从可靠性的角度来看，很多失效的机理和模式是相同的。航天203所的吴秉钧老师进行了总结、归纳为：连接失效；反射失效；电接触失效；污染失效。而在射频同轴连接器的电接触失效中，开槽插孔接触件起着至关重要的作用，尤其是在微小型射频同轴连接器中，射频同轴连接器的电接触失效大多数是由开槽插孔接触件结构、材料、工艺方法等不当或不过关而损坏引起的。开槽插孔接触件引起的产品失效及分析见表2。 在射频同轴连接器中，尤其是小型、微小型高性能微波连接器中，开槽插孔接触件的地位举足轻重，一方面，插孔接触件的结构、外径尺寸与外接触件、绝缘介质一起，决定着射频同轴连接器的工作频率范围、阻抗、反射等主要电气性能指标；另一方面，插孔接触件的结构、开槽数量、开槽长度，又决定着插入力和拔出力、接触电阻、机械寿命等性能。 开槽插孔接触件设计原理--接触片受力及变形分析 插孔接触件开槽后，其“指状”接触片的受力和变形情况可按悬臂梁进行建模分析。下面就以开2槽的TNC插孔接触件为例进行分析。 截面形状及几何特性 插孔接触件开槽后，要进行收口处理，与插针插合后，其“指状”接触片发生弹性变形，变形量为(见图4中的右半部分，虚线所示为未插合时的插孔的轮廓线)，这样才能在接触部位产生正压力、形成可靠接触。 截面形状，如图4中的左半部分所示，该截面的几何特性为： h—从中性层到x轴的距离，单位为mm，可由公式(1)计算得到。 J —惯性矩，单位为mm4，可按公式(2)进行计算。 Z—截面模量，单位为mm3，可按公式(3)进行计算。 建模分析 根据插孔接触件的结构及插合时的接触部位的不同，建立以下三种模型。模型1，一端固定，均布载荷(图5)。模型2，一端固定，另一端加载(图6)。模型 3，一端固定，中间加载(图7)。这三种模型的最大受力及变形情况如表3所示。 模型2与模型3相比，变形段的长度较大(LL-a)。这样，在端部位移相同的情况下，施力点的转角较小，且变形更均匀，有利于提高梁的强度。因此，在射频同轴连接器的实际应用中[直通形式(图1a)或“刷型”形式(图1c)中的口部接触的情况]，通常采用该种模型进行分析、计算和设计。 在设计插孔接触件时，为了保证可靠性，重点关注以下几个方面。 (1)确保指状接触部分的强度足够，即增大模型中梁的E和Z。可以通过选用性能优良的材料、增大指状接触部分的厚度和减小开槽宽度等来实现。例如，最典型的标准SMA射频同轴连接器，其开槽插孔接触件的指状接触部分很薄(受结构尺寸所限)，强度较差，往往是失效的主要模式。(2)注意设计和控制开槽的长度和数量。开槽的长度直接决定着模型中梁的长度;开槽的数量直接决定着梁的数量和梁的尺寸。 (3)设计插孔接触件必须满足射频同轴连接器的电气性能要求。 n —“指状”接触片数量; μ—插孔与插针之间的摩擦系数; W—“指状”接触片的端部应产生的正压力。 (2)确定每个“指状”接触片的端部应产生的正压力(W )后，选择材料(同时还要考虑材料的传导性、工艺性等因素)，根据选用材料的许用应力σb ，确定每个“指状”接触片所能达到的最大正应力σmax，在确定最大正应力σmax时，应考虑安全系数，一般取2～3.5，即：σb =(2～3.5)σmax 。 (3)确定最大正应力σmax后，根据公式(5)，确定出单个“指状”接触片的截面模量Z 和开槽长度。 (5)用计算得到的插孔接触件的内径、外径尺寸，验算能否实现射频同轴连接器的电气性能(阻抗是否为50Ω、上限截止频率是否达到要求等)，如果不能实现，则应从第二步开始重新选择材料