G25项目外饰感知质量推进工作经验反馈.ppt

G25项目外饰感知质量 推进工作经验反馈 1 感知质量扣分情况 一、项目基本情况介绍 EL2评价车辆结果：外观目标 539，实际 526，达到质量目标要求 MDL评价车辆结果：外观目标 539，实际 537 （ S48周评价，但报告还未发出， 下周再次进行评价） 2 问题解决情况分析 G25项目外观感知质量缺陷总数量 符合性问题解决情况 设计问题解决情况 (从上图中可以看出，设计问题带来的缺陷，放弃解决的较多，显示出完善设计工作的必要性) 反馈：部分流程没有被遵守，主要有以下3个问题 二、感知质量推进工作的运行模式反馈 1 外部 PPP助手组织开展PPC QP推进例会（两周一次）PPP例会上确定解决缺陷方案 会议在EL1已经停止 SVH QP进行VRS2整体评价，更新QP缺陷清单 缺少设计阶段遗留缺陷跟踪清单 QOP组织各PPC各专业从经验反馈建立checklist，设计阶段开展QP汇集工作 缺少checklist 反馈：内部需要建立感知质量流程 二、感知质量推进工作的运行模式反馈 2 内部 项目负责人确认缺陷划分，并推动外饰缺陷整改 内部PQ分配给总装CDP负责推进 设计问题 符合性问题 MPF/项目负责人和CDP跟PQ协商接受现状 发放AQPL/更新设备问题清单 PQ评价整改情况， 更新清单 解决方案： 1 更改尾灯装饰板颜色根大灯一致：红色 2 更改灯的轮廓，将灯在尾部的沉台拉平。 缺陷描述： 设计间隙： 4.5 mm ， 7 mm = B 感知质量要求： 间隙≤ 4 mm，QB ≤ 1 mm 反馈： 1 前期设计时需要核实此处的感知问题，并列出问题清单，尽量在项目前期解决。 2 目前的公差表要求做不到PQ的要求间隙不均1mm，是否需要跟PQ协商后续可以达到的目标。 三、设计问题及重难点反馈 1 尾门间隙大且不均匀 2 侧面的间隙均有不均匀 缺陷描述： 理论值前缝间隙3.5mm, 中后缝间隙4mm， PQ 要求间隙不均做到1mm。 设计时此处就存在0.5mm 间隙不均匀，且侧脸的定位装配设计方案不符合RT, 此处存在保证困难 反馈：1 前期设计时三条缝需要做到一致。 2 侧脸需要采用标准的RT设计方案 3 机罩两侧和翼子板面差 解决方案： 此处工业化阶段无法满足要求，目前维持现状， 经与PQ 沟通关闭 缺陷描述： 面差中值-1.0mm，现状-1mm，高低不平1.0mm； PQ要去面差尽量做平：机罩高出翼子板0---1mm为OK 反馈：1 前期设计时需要跟PQ 核实是否满足要求 解决方案: 1 焊装调整线装配时乙子板/前门间隙按4mm控制 2 跟PEV沟通让步接受 4 车门与边纵梁有面差 问题描述：门低进下门槛，造型设计即为此状态状态； 反馈： 前期设计时需要跟PQ核实要求，得到PQ的认可 后门后端与侧围间隙不均 （设计侧围轮廓线 R角大小不一，有缺口现象） 缺陷描述：设计时R角为4.7mm，视觉上间隙很大 反馈：前期设计需要核实定义，在前期规避 放弃解决 解决方案：侧围外板MPF更改R角半径为2mm 前后门对齐不好，前后门面差不均，后门和侧 围面差不均， 缺陷描述： 目前前后门对齐1.5mm以下，面差高低不平1.0mm左右。 由于地板问题，后门下角低高出后翼子板 2mm 解决方案： 1 前后门上部间隙喇叭口1mm -整改前门外板 2 前后门对齐： 车门尖角更改为全包，将R 角增大，弱化对齐 3 调整线增加调整工艺控制对齐和面差高低不平 4 BESTFIT更改后门内板3mm， 反馈： 1 R 角问题前期设计时需要核实定义， t73曾经做过更改， 但在G25存在问题，为避免后续存在相同的问题，经验反馈需要严格的遵守 2 后续新项目需要重视地板区域的尺寸， 7 尾门和侧围间隙单边/左右不一致 缺陷描述： 1目前左右间隙不对称1.0mm以内，PQ不接受；该处不可在同一角度感知 2 单边间隙不均1.2mm，PQ要求做到1mm 以内 解决方案：更改行李箱外板轮廓适配 反馈： 1 跟PQ协商后续的保证值 2 核实公差表，完善轮廓度的要求 8 厢灯/翼灯对齐