第五章 應有的現場體質改善方向.pdf

第五章 應有的現場體質改善方向 一.從三個方向去分析多批小量下的生產 現場體質 1.生產技術面 使 「準備作業」不再成為阻害效率的主因 大幅抑減製程不良仍是首務 2.生產管理面 及時配合排程(訂單) 變更, 彈性因應 迅速處理異狀, 排除進度/ 品質阻礙 提升員工績效意識 , 彌補管理流程縫隙 3.生產方式改變 JIT (混流生產與同步化生產) 流程生產 接棒式作業 二.生產技術面的體質改善對策技巧 1.Single Set - up 2. GT 群組技術 3.Fool Proof 工作設計 4.機台製程能力維護 5.多能工制的建立 6.(傳統工作改善技巧) 三. 準備作業的困擾 1.準備工時浪費, 真正稼動率低下 多批小量難免準備次數多 尤其準備作業時間長, 更為不利 2.初始投產的作業不順, 造成損失 試產的不良損失(材料) 3.作業人員的疲累(或等待) 四. Single Set - up 改善的目標 A.減少[因準備作業差錯而造成的浪費(含材料) B.縮短準備作業時間 特急作業不再成為瓶頸 小批量也可以經濟生產 C. 使準備作業便捷化 人人都可以做 五. 克服準備作業阻害的對策 1.Single Set - up 直接改善方法準備, 使準備工時降低 必要時抑減作業人員疲累困擾 2.群組技術之應用 集合派工法, 減少準備次數 (縮短準備時間) 六. Single Set - up 的實例 1.塑膠射出成型作業改善 預熱之運用(外準備) 2.汽車鈑金沖床之換鏌作業改善 調整作業之排除 安裝部位厚度標準化 3. LED 接著工程案例 調整的排除 七. Single Set - up 的技巧/ 運用原則 1.內準備與外準備之分化 2.將內準備轉化為外準備 互換零件之利用 預熱 3.機能標準化之實施 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化 4.安裝工具之機能性採用 分離/ 整合 5.中介工具之利用 6.調整作業之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規 7.機構的改善 八.一些Single Setup 改善效益實例(日本) 機械 企業名稱 機型規格 原方法 新方法 改善 倍數 沖床 K 汽車 500 T 1時30分 4分51秒 19 沖床 M 電器 150 T 2時10分 7分25秒 18 沖床 K 工業 100 T 10時30分 3分20秒 27 沖床 T 製作 80 T 4時 4分18秒 56 射出成 M 製作 140 盎斯 6時40分 7分36秒 53 型 射出成 Y 製作 100 1時50分 4分36秒 24 型 九. 群組技術 ( G.T.) 的意義 1.基本思考方向 工廠必有設備/ 工程技術限制 任何產品群之途程/ 用料/ 技術都有相當的類似點 任何工作站作業的加工件都有相當的類似點