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第八章 板料的冲压工艺 板料冲压：是利用装在冲床上的冲模对金属板料加压，使之产生变形或分离，从而获得零件或毛坯的加工方法。 板料冲压通常在室温下进行，故又称冷冲压。 当板料厚度超过8?10 mm 时，需采用热冲压。 第八章 板料的冲压工艺 1. 冲裁变形过程 2. 冲裁凸凹模间隙 （1）间隙过小 间隙过小——上、下裂纹向外错开→中间材料被二次剪切→第二个光亮带，且材料与凸、凹模之间的摩擦力增加→冲裁力、卸料力、推件力↑，凹凸模磨损加剧→模具寿命↓ 间隙合适—上、下裂纹重合一线，冲裁力、卸料力、推件力适中，模具寿命足够，零件尺寸几乎与模具一样。 4. 冲裁力的计算 第二节 成形工序 塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。 基本工序：拉深、弯曲、胀形、翻边等。 第二节 成形工序 将一定形状的平板毛坯通过拉深模冲压成各种形状的开口空心件；或以开口空心件为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺寸的冷冲压加工方法。 拉深后，筒形件壁部的厚度与硬度都会发生变化。 筒壁愈靠上，切向压缩愈大，壁部愈厚，变形量愈大，加工硬化现象严重，硬度愈高。 筒壁的底部靠近圆角处，几乎没有切向压缩，变形程度小，加工硬化现象小，材料的屈服点低，壁厚变薄。 凸凹模的圆角半径为r，板料材质为钢，厚度为?，则： R凹=10 ?， R凸=（0.6~1）R凹 若两个圆角半径过小，则容易拉裂。 3. 板料尺寸及拉深力的确定 板料尺寸按拉深前后表面积不变的原则进行计算。 方法： 1.把拉深件划分成若干容易计算的部分，分别计算出其表面积。 2.各表面积之和即得所需板料的总表面积，再求出板料直径。 拉伸力的确定： 设备的吨位应比所需的拉伸力大。 对于圆筒件，最大拉伸力按下式计算： Fmax=3(?b+?s)(D-d-r凹)? 二、弯曲 弯曲是将金属材料弯成一定的角度、曲率和形状工件的冲压工艺方法。 弯曲所用的材料有板料、棒料、管材和型材。 弯曲可以在压力机上使用弯曲模压弯，也可在弯板机、弯管机、滚弯机和拉弯机上进行。 三、其它冲压成型 第四节 冲压工艺的制定过程 图示托架，材料08钢板，年产量两万件。 消音器的冲压工艺 柴油机底油箱的冲压过程 1．如图8-7所示冲压件，采用厚l.5mm低碳钢板进行批量生产。试确定冲压的基本工序，并在表8-1中绘出工序简图。 3．图8-9（a）所示为油封内夹圈，（b）所示为油封外夹圈，均为冲压件。试分别列出冲压基本工序，并说明理由。（材料的极限圆孔翻边系数K＝0.68）。 ［提示］ d0 = d1 – 2［H - 0.43R - 0.22t］式中：d0―冲孔直径（mm）；d1―翻边后竖立直边的外径（mm）； H―从孔内测量的竖立直边高度（mm）；R―圆角半径（mm）； t―板料厚度（mm）。 冲压件的设计不仅应保证具有良好的使用性能，而且也应具有良好的工艺性能，以减少材料的消耗、延长模具寿命、提高生产率、降低成本及保证冲压件质量等。 冲压工艺性良好，则零件在满足使用要求的前提下，能以最简单、最经济的冲压方式加工出来。 影响冲压件工艺性的主要因素有： 冲压件的形状； 尺寸； 精度及材料等 。 一、 分析冲压件的工艺性 —是指冲压件对冲压加工工艺的适应性。 （1）对冲裁件的要求 冲裁件的形状应力求简单、对称，应使冲裁件在排样时将废料降低到最少的程度； 利用率高 利用率低 落料外形不合理 第四节 冲压工艺的制定过程 图8-20 零件形状与节约材料的关系 图8-21 不合理的落料件外形 1. 冲压件的结构工艺性 应避免长槽与细长悬臂结构，否则制造模具困难。 冲裁件的内、外形转角处，要尽量避免尖角，应以圆弧连接。以避免尖角处应力集中被冲模冲裂。 表8-2 落料件、冲孔件的最小圆角半径 孔间距、孔边距和外缘凸出、凹进的尺寸都不能过小。 孔的尺寸也不应太小。在弯曲件或拉伸件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离。 为避免冲裁件变形，冲孔件尺寸与厚度关系合理。 弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。 弯曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H2δ。 如果要求H很短，则需先留出适当的余量以增大H，弯好后再切去所增加的金