钢液中脱氧以及非金属夹杂物.ppt

6．1．1 脱氧的必要性——钢液的溶解氧含量 6．1．1 脱氧的必要性——固体钢中氧的溶解度变化 6．1．1 脱氧的必要性——氧对钢性能的影响 氧是在钢的凝固过程中偏析倾向最严重的元素之一，其偏析系数([O]固体钢／[O]钢液)仅为0.02。 在钢液的凝固和随后的冷却过程中，由于溶解度的急剧降低，钢中原溶解的绝大部分氧由γ或α相中析出，并以铁氧化物、氧硫化物等微细夹杂物的形式在γ或α晶界处富集存在。 这些微细夹杂物会造成晶界脆化，在钢的加工和使用过程中容易成为晶界开裂的起点，并最终导致钢材发生脆性破坏。 6．1．1 脱氧的必要性——氧对钢性能的影响 钢中氧含量增加 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 6.1.1.4 钢液的脱氧 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 1.直接脱氧法 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 直接脱氧是目前最普遍采用的一种脱氧方法。炼钢脱氧时，将各种脱氧剂以铁合金(锰铁、硅铁、铝铁、硅锰合金等)的形式直接加入到钢液中。 对某些比重较轻或较易气化的脱氧剂(例如铝、钙等)则多采用向钢液喂丝或喂包芯线的方法加入至钢液中。 直接脱氧的反应速率快，操作简便，成本较低，但部分脱氧产物会滞留在钢中成为非金属夹杂物。 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 2.扩散脱氧法 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 3.真空脱氧法 6．1．1 脱氧的必要性——钢液的脱氧 图6．4为根据上式计算得到的温度在1873K时对应于不同CO分压条件下钢液中[C]一[O]的关系。 真空条件下，实际生产过程中碳的脱氧能力与理论计算的平衡值相比还有较大差距。目前炼钢真空精炼系统的压刀可降至70 Pa以下。 利用真空碳脱氧，低碳钢液的溶解[0]含量可降至0.015％以下，高碳钢液自[O]含量则可降至0.002％以下。 6．1．2 直接脱氧反应热力学 6．1．2 直接脱氧反应热力学--单独元素的脱氧 6.1.2.1 单独元素的脱氧 K被称为脱氧常数或溶解度积，它可用来判断元素脱氧能力的相对大小。 元素的脱氧能力是指一定温度下与一定浓度的脱氧元素相平衡的钢液中含氧量的高低。由 从上式可以看出，脱氧常数K值越大，与一定浓度脱氧元素[M]相平衡的钢液中的[O]含量越高，元素的脱氧能力越弱。反之，脱氧常数K值越低，元素的脱氧能力越强。 可用于钢液脱氧的主要脱氧元素及其脱氧常数如表6．1所示。 概 念： 用含有两种或两种以上脱氧元素的扶合金对钢液进行的脱氧称为复合脱氧。 实 质：是用两种或两种以上的脱氧元素同时与钢液中溶解的氧发生反应，并使它们的脱氧产物彼此结合成互溶体或化合物以降低脱氧产物的活度。由于脱氧产物活度降低，钢液的[O]含量也随之降低了。 优 点：与单独元素的脱氧相比．在多数情况下，复合脱氧能够提高脱氧元素的脱氧能力。 在一定的温度下，当Si]／[Mn]2比超过某一临界值时，锰不参加脱氧反应，脱氧产物仅为固态的SiO2。 图6.10为不同温度下[Si]／[Mn]2比临界值的曲线图。当金属中硅、锰成分位于曲线下面的区域内时，脱氧产物为熔融的硅酸锰；当硅、锰成分位于曲线上方时，脱氧产物是固体SiO2。 以往大多数研究者都认为，脱氧剂加入钢液后会立即均匀溶解。但后来发现，在溶解初期即使在熔池受到强烈搅拌的情况下，加入钢液的脱氧剂周围也保持着相当高的浓度梯度。因此在讨论脱氧过程的最初阶段．应该首先考虑脱氧剂的溶解及其均匀化问题。 在大多数情况下。脱氧剂在钢液中溶解和均匀化的时间长短取决于脱氧合金的块度和钢液中脱氧元素的扩散速度。 为了加速脱氧剂的溶解和脱氧元素在钢液内均匀化的过程，通常可以来用搅拌钢液、提高钢液的温度、减小脱氧剂块度以及用液体脱氧剂等措施。 钢液中铝的溶解分布图6.11所示为用0.12％的固态或液态铝脱氧的动力学曲线。 由图可见，用固态铝脱氧时，[O]下降得较慢；而用液态铝脱氧时，[O]能很快降到最低值。 6．1．3 直接脱氧反应动力学——脱氧元素和钢中氧的化学反应 脱氧反应是在高温下进行的化学反应，其反应速度很快，通常不会成为过程的控制环节。 脱氧研究：首先需要在实验中提取钢液试样并分析测定其总氧含量(ΣO)，接着用放射性同位素Si31，测定钢液中的溶解[Si]含量，最后再根据[Si]—[O]反应热力学数据计算出钢液中的溶解氧含量[O]。钢液总氧与溶解氧含量之差即为钢液中以SiO2形式存在的氧当量OMXOY。 6．1．3 直接脱氧反应动力学——脱氧元素和钢中氧的化学反应 铁液中加入Si后，溶解氧含量迅速下降，而以脱氧产物SiO2形态存在的含氧量迅速上升，这说明化学反应速率很快。OMXOY达到最高点后，由于脱氧产物的排除而又开始下降，总氧含量ΣO的下降速率与脱氧产物从铁液中排出的速率相