铁路客运专线900t简支箱梁预制施工工艺控制.doc

PAGE 铁路900T简支箱梁预制施工工艺控制（中铁） 由于预制箱梁属工业产品，工艺精度要求均为mm级，而大型混凝土结构很容易出现几厘米的误差，因此箱梁的各项施工工艺控制难度较大。箱梁施工工艺控制从以下几方面进行：一是模板，二是钢筋，三是混凝土内在质量，四是预应力。 1、模板设计制作与安装 1.1模板设计 箱梁模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。 1.底模采取分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。 2.外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工中，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用机械螺杆调整高度。 3.内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。 4.端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 5.模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。模板的面板变形不应大于1.5mm。 1.2模板加工制作 1.底模板 为了便于运输模板先以小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上拼装成五节。两端支座及活动底模各两节，中间固定底模一节。其功能如下：两端支座底模为纵向活动式，以便梁体张拉后与梁体同步收缩；与支座底模相连的活动底模在梁体张拉前拆除抽掉，以便梁体张拉后支座底模可以纵向滑动；中部底模为固定式底模，以作为底模和侧模安装的基准。 底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。 2.侧模板 侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。 侧模在工地拼装成整体，其下部两侧各设二个移模台车。侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2.5米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台10t 外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位宜根据需要设置底振。 外模桁架：外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。外模桁架的作用是为保持外模形状的稳定和移动方便，在分块外模桁架的底部设有两个千斤顶能够升降调整外侧模，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。 3.内模系统 内模系统由内模标准段、内模变截面段、内模截面变厚段、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。 内模板沿混凝土箱梁长度方向分为五个内模拼装节断：内模标准段长24米，分3节每节长8米；两端两个变截面段长4.6米，各一节。模板在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模。顶模与上侧模间、上侧模与下侧模间均采用铰销联接，依靠油缸的伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。 内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、胶管等组成。由设在车体上的液压站通过胶管和快换接头提供液压源。操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回。操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启使各油缸同步，避免模板变形。各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。 控制模板油缸伸缩，驱动五块内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。 在浇注混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。 内模液压系统由液压站，手动换向阀，油缸以及液压附件组成。五台内模车均设有单独的液压站，液压站配有胶管通过快换接头与需动作的内模车联接。 油液采用N46#低凝液压油。向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。油液量须加以控制，大约60L，低于油标上