数控加工工艺4.pptVIP

定位基准选择实例 精基准选择原则，三种不同的方案 (1)底面限制三个自由度，K面限制两个自由度此方案加工两孔采用了基准统一原则。夹具比较简单。设计尺寸4±0．1基准重合；尺寸51±0.1的工序基准是孔Φ32H7的中心线，而定位基准是K面，定位尺寸为6±0.1，存在基准不重合误差，其大小等于0.2mm；两孔平行度0.02mm也有基准不重合误差，其大小等于0.03mm。可见，此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围，不可行。 (2)Φ32H7孔限制四个自由度，底面限制一个自由度此方案对尺寸4±0．1有基准不重合误差，且定位销细长，刚性较差，所以也不好。 (3)底面限制三个自由度，Φ32H7孔限制两个自由度此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现，对于三个设计要求均为基准重合，只有Φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度，应当在镗Φ32H7孔时加以限制 综上所述，第三方案基准基本上重合，夹具结构也不太复杂，装夹方便，故应采用。 内孔表面加工方法选择实例 4. 5. 2 工件的定位与夹紧方案的确定 (1)力求设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一。 (2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后就能加工出全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度。 (3)避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。 1. 工件的定位与夹紧方案的确定 4. 5. 3 夹具的选择 数控加工的特点对夹具个基本要求： 1、要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相 对固定； 2、是要能协调零件与机床坐标系的尺寸关系。 3、当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹 具和其它通用夹具。 4、在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单，并应有足够的刚度和强度。 5、因为在数控机床上通常一次装夹完成工件的全部工序，因此应防止工件夹紧引起的变形造成工件加工不良影响。夹紧力应靠近主要支承点，力求靠近切削部位。 6、夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，加工部位开阔，夹具的定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给(如产生碰撞等)。 7、装卸零件要快速、方便、可靠，以缩短准备时间，批量较大时应考虑气动或液压夹具、多工位夹具。 4. 5. 4 数控刀具的选择 安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短刀柄，以提高刀具加工的刚性。 刀具选择的总原则是： 床身导轨面的粗基准的选择 ( a ) 正确 ( b )不正确 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。 （c）重要表面原则 粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上(或夹具中)的实际位置可能与第一次安装时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用。 （d）不重复使用原则 (2) 精基准的选择原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差(称为基准不重合误差)。 设计基准与定位基准的关系 (a) 基准重合原则 同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。 这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。 （b）基准统一原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 床身导轨面自为基准的实例 （c）自为基准原则 为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有小而均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准反复加工原则。 1—卡盘 2—滚柱 3—齿轮 （d）互为基准反复加工原则 所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。因此，精基准应选择尺寸精度、形状精度较高而表面粗糙度值较小、面积较大的表面。 支座的定位 （e）便于装夹原则 辅助基准典型实例 (3) 辅助基准的选择 (1)力求设计