生产系统建模与仿真课程设计报告书.docVIP

. . 1.设计分析 1.1问题描述 系统由四台加工中心、五个托盘和装夹工具、一套搬运轨道和小车、一个工件装夹区组成.其布局如图1所示。系统所包含的主要时间类别及大致时间如下： (1) 工件安装时间。是指待加工工件装夹并固定在托盘上的时间.由于模具工件均为长方体.因此.该时间比较稳定.大约2mins左右。 (2) 小车等待时间。工件安装完成后.如机床都在工作状态.则小车需等待有机床完成工作后.开始运出待加工工件。该等待时间不是固定的值.需要计算得出。 (3) 机床等待时间。当有多个机床处于空置状态时.由于运输容量的限制.有的机床就处于空置等待状态.该状态所经历的时间.就是该机床的等待时间。 (4) 工件运出时间。将已安装好工件的托盘.从安装区运出至数控设备。大约2mins。 (5) 更换托盘时间。将设备上装载已加工好的零件的托盘与小车上装载待加工工件的托盘进行更换。大约需要1min。 (6) 工件运回时间。更换托盘后.将载有已加工好的工件的托盘运回安装区.并卸载。大约需要3mins。CNC CNC CNC CNC 搬运轨道 小车 工件装夹区 图1 系统布局图 1.2设计内容 1 任务队列如表1所示.计算该队列条件下的任务总完成时间、四台设备各自的设备等待时间.绘制四台设备的工序图。 2 对任务队列进行排序优化.阐述优化