第十三章机械零件设计基础.ppt

摩擦学设计基础 一、摩擦状态 摩擦：静摩擦、动摩擦 类型：滑动摩擦、滚动摩擦、滚－滑摩擦 润滑状态：固体表面之间的摩擦状态 干摩擦—最不利 流体摩擦 边界摩擦—最低要求 混合摩擦 摩擦学设计基础 二、摩擦力 １、固体滑动摩擦的摩擦力及其性质 局部静摩擦力：局部静摩擦力与滑移量成正比，因而它与切向外力亦成正比。出现滑动的瞬间，局部静摩擦力达到极限值，即为静摩擦力 动摩擦力：完全处于滑动状态时的摩擦力为动摩擦力，一般动摩擦力小于静摩擦力。 摩擦学设计基础 ２、固体滑动摩擦摩擦力的计算 　　　　　　Fμ=μFN μ是滑动摩擦因数；FN是摩擦面上的法向载荷 ３、液体摩擦的摩擦力 液体的粘滞切应力 比例系数（粘度） 流体的速度 流体厚度方向的坐标 ４、滚动摩擦的摩擦力 滚动摩擦系数 滚动摩擦力矩 法向载荷 μr′=Mμ/FN 摩擦学设计基础 三、磨损及其控制 在一定的摩擦条件下，磨损过程分为三个阶段：即磨合、稳定磨损和剧烈磨损阶段。 1、磨合 磨合阶段是磨损的初始阶段，为不稳定阶段，在零件的整个工作时间内，它所占比率很小，也希望磨合时间尽可能短。 影响磨合效果的主要因素有载荷、摩擦速度、材料的物理力学性能和润滑剂。载荷对磨合效果和磨合时间具有很大影响。 2、磨损的类型 粘着磨损 磨粒磨损 表面疲劳磨损 腐蚀磨损 摩擦学设计基础 ３、磨损控制要点 粘附磨损：摩擦副两表面作相对运动时，由于粘附效应所形成的粘结点被剪切开，材料或脱落成磨屑，或由一个表面迁移到另一个表面 设计耐粘附磨损的摩擦副时，材料应选择多相、异种金属，采用表面处理 磨粒磨损 外界硬颗粒或摩擦表面上的硬突起在摩擦过程中引起表层材料脱落的磨损 摩擦学设计基础 获得较高磨粒磨损寿命的条件是材料表面硬度最少为磨粒硬度的1.3倍 表面疲劳磨损 两个相互滚动或滚-滑运动的摩擦副，在循环接触应力的作用下，因疲劳而材料脱落，称为表面疲劳磨损或接触疲劳。 接触应力 两圆柱体 两球体 表面疲劳磨损的类型 摩擦学设计基础 表层萌生疲劳磨损：表层萌生疲劳磨损造成扇形疲劳坑，磨屑多为扇形颗粒，故又称其为点蚀 表面萌生疲劳磨损：表面萌生疲劳磨损造成浅而大的疲劳凹坑，磨屑呈片状，故又称其为剥落。 接触疲劳准则 σHmax≤4τs 最大接触应力；剪切屈服点。 轴承钢的实验结果表明，表面硬度为62 HRC时其接触疲劳寿命最长 接触疲劳寿命 腐蚀磨损：摩擦过程中，同时存在金属与周围介质发生化学或电化学反应而产生的材料损伤 摩擦学设计基础 设计耐腐蚀磨损的摩擦副时，材料是关键 微动磨损 如果两接触表面宏观上是相对静止的，但受环境的影响，以小于100 μm的振幅彼此作相对运动，这样的接触表面也会出现磨损，称其为微动磨损或微动腐蚀磨损 它的损伤特征是出现疲劳裂纹和磨屑。由于微动磨损，零件的疲劳强度可能降低75%～86%。 可以通过控制载荷，例如控制过盈配合的过盈量来减缓微动磨损。 四、润滑与润滑设计 润滑的作用：降低摩擦副的摩擦、减少磨损，以及冷却、密封、防锈和减振等。 按润滑剂形态润滑分： 无润滑：采用有自润滑性的材料制作，不再加入任何润滑剂的摩擦副 固体润滑：在摩擦副间形成固体润滑膜,抑制摩擦表面相互粘结,使剪切发生在固体润滑膜内,以减少磨损 目前固体润滑尚无理论计算公式，通常都是根据实验限制摩擦副的载荷、速度和它们的乘积，即 　　　　　　p≤[p]， v≤[v]， pv≤[pv] 　　 流体润滑：在摩擦副间形成流体润滑膜的润滑 摩擦学设计基础 五、润滑剂及其特性 摩擦学设计基础 凡能降低摩擦阻力、且人为加入摩擦副的介质都称为润滑剂。 1．润滑剂的基本类型 液体润滑剂：矿物油、有机油、矿物油、合成油等 润滑脂：皂基脂、无机脂、烃基脂和有机脂 固体润滑剂：软金属，如Pb、Au、Ag、Sn、In等；无机化合物 ２．润滑油 粘度 表征流体流动的阻力，在流体动力和静力润滑状态，粘度与油膜厚度、摩擦阻力直接相关。 润滑油粘度随温度升高而下降，随压力升高而增大 粘度指数 用粘度指数表征粘度随温度变化的特性，粘度指数高表示油品的粘度随温度变化小。粘度指数小于35的油为低粘度指数油，在35～80之间的为中粘度指数油，在80～110之间的为高粘度指数油 摩擦学设计基础 闪点与燃点 是一个有关安全的性能指标，润滑油的工作温度必须比闪点低20～30℃才能确保安全 酸值 润滑油在使用过程中会逐渐氧化，酸值增加。酸值以mg KOH/g表示，是润滑油老化的标志，当其达到规定值后，必须更换新润滑油 倾点 是润滑油失去流动性时的温度，是润滑油工作温度的极限值 3、