鸡肉及其调理制品中磷酸盐残留量的分析研究.docVIP

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  • 2019-06-28 发布于江西
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鸡肉及其调理制品中磷酸盐残留量的分析研究.doc

鸡肉及其调理制品中磷酸盐残留量的分析研究 FOODANDFERMENTATIONINDUSTRIES 鸡肉及其调理制品中磷酸盐残留量的分析研究 高艳红,梁荣蓉,罗欣 (山东农业大学食品科学与工程学院,山东泰安,271018) 摘要通过对市售冷冻鸡肉及其调理制品中磷酸盐水平进行分析,探讨了目前肉制品中磷酸盐残留量高的原 因及煮制时间对原料肉中磷酸盐残留变化的影响.结果表明:95%的原料鸡肉样品的磷酸盐含量为5.O9—7.95 g/kg,且不同部位鸡肉中磷酸盐含量差异显着(Plt;0.05),其规律为鸡胸gt;鸡腿gt;鸡翅;抽查的12种鸡肉调理制 品中的腌制类和油炸类产品的磷酸盐残留量均超过5g/kg,而蒸煮类鸡肉丸磷酸盐水平均低于5,并显着 低于其他两类产品;原料肉中游离磷酸盐占总磷含量的平均水平为74.22%;经热处理后原料肉的磷酸盐残留量 均呈下降趋势,游离磷溶出居多,且不同部位的溶出率差异显着(Plt;0.05).蒸煮可有效降低原料肉中磷酸盐 水平. 关键词鸡肉,鸡肉调理制品,总磷,游离磷酸盐,磷酸盐残留量 磷是畜禽肉中构成各种蛋白质和细胞壁的重要 组成部分,并参与各种能量代谢(ATP,ADP,磷酸肌 酸等)….目前磷酸盐作为品质改良剂和水分保持 剂,被广泛应用于畜禽制品和海产品中..然而肉 制品中磷酸盐含量过高会造成产品品质降低,同时导 致人体机体钙磷比失衡,继而引发各种并发症. 美国和加拿大相关法规规定:畜禽制品中磷酸盐的最 大允许使用量为0.5%,这与我国标准GB2726— 2005《熟肉制品卫生标准》一致,而德国完全禁止在 肉类制品中添加磷酸盐. 磷酸盐超标问题一直困扰着国内外肉类行业,也 是关注的焦点.农业部农产品质量监督检测中心对 2003—2006年间的委托检测样品进行统计,共检测 样品152份,复合磷酸盐含量全部不符合国标规定, 其含量主要集中在5.6—7.7g/kg.乔晓玲 (2004)等人对来自四川,山东,北京,辽宁四省的多 家企业的冷鲜肉及其冻肉进行磷酸盐残留检测,检测 结果为5.79—6.8g/kg,已超出《熟肉制品卫生标 准》(2005版).国外相关研究指出,生肉中磷酸盐含 量较以往有明显提高.Dugek(2003)对购自捷克当 地各大超市的6份不同种类的生肉样品进行磷酸盐 含量检测,其中鸡肉磷酸盐(以PO计)含量为 6.05—7.21g/kg¨.国内对于原料肉中磷酸盐残留 量的研究性报道较少,尤其在2006年国标委取消 第一作者:硕士(罗欣教授为通讯作者). 国家科技支撑计划:调理肉制品综合保鲜技术研究专项资助 (2007BAQ00071) 收稿日期:2009—03—09,改回日期:2009—04—20 182I2—009Vo1.35N—o.6(Total258 GB2726—2005(熟肉制品卫生标准》中磷酸盐指标之 后,国内有关这方面的报道更少. 目前针对原料肉中磷酸盐问题,国家尚未出台相 关法规及国家标准,但原料肉中磷酸盐水平过高,是 肉类行业中普遍存在的问题,这制约了肉品加工企业 的发展.鸡肉调理肉制品是以西式肉制品加工理论 和现代工艺技术为基础发展起来的一类营养,方便, 快捷的新型食品,随着生活节奏的加快和生活水平的 提高,鸡肉调理肉制品的产量和消费量快速增长,已 成为我国城市人群消费的主要肉制品品种.但是磷 酸盐超标问题同样困扰着该产业的发展. 本文旨在对市售冷冻鸡肉及其调理制品中磷酸 盐水平进行分析研究,探讨了目前肉制品中磷酸盐超 标的原因,研究了煮制时间对原料肉中磷酸盐残留变 化的影响,为解决加工中磷酸盐超标问题提供依据. 1材料与方法 1.1材料及仪器设备 选用购自泰安,青岛,北京等地各大超市的原料 冻肉(鸡胸,鸡腿和鸡翅)及速冻调理制品(鸡丸,鸡 柳,黄金鸡柳和油炸翅)作为实验材料.其中包括9 个厂家生产的19份生肉样品和7个厂家的12份鸡 肉调理制品.实验所用材料购回后,4℃下自然解冻 24h后测定. 超声波清洗器CQ-250(上海超声波仪器厂),分 光光度计T6(新世纪北京普析通用仪器有限责任公 司),抽滤装置GM-0.3SII(天津腾达过滤器件厂), 凯式定氮仪UDK126D(意大利help公司),匀浆器 B.BRAUN(德国). 1.2测定方法 1.2.1总磷的测定方法 参照GB/T5009.87—2003. 1.2.2游离磷酸盐的测定方法 称取均匀试样2g切碎,匀浆后转移至100mL 容量瓶中,水浴超声处理30min,混合物冷却后定容, 普通滤纸抽滤,滤液用0.45m滤膜过滤.吸取滤 液25mL于蒸发皿中蒸于,依次用5mL硝酸,2mL 高氯酸,2mL硫酸小心洗涤蒸发皿,将洗液倒人消化 管中消化,消化方法同1.2.1.消化后转移至25mL 容量瓶中,并用蒸馏水多次

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