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第六章 设计过程质量管理 面向质量的产品设计 资料表明：产品质量的好坏，约70%是由产品设计的质量所决定的。开发设计是产品质量形成的最为关键的阶段。设计一旦完成，产品的固有质量也就随之确定 ----产品质量是设计、制造出来的，而不是检验出来的。 第一节 面向质量的产品设计 一、产品设计的DfX方法 DfX( DfP、DfD 、DfM、DfR、DfE、DfC)，面向产品生命周期的产品设计方法，即为产品生命周期内某一环节或某一因素而设计。 设计过程 二、面向质量的产品设计 设计产品时，通常必须首先回答许多问题：顾客所需的特性有哪些？这些特性哪些是关键特性？如何平衡这些特性之间的关系？产品可选材料有哪些？产品的可制造性如何保证？产品的可靠性如何保证？需要多少成本才能使产品在市场上获得成功？…… 这些问题的解决方法----面向质量的产品设计 三、面向质量的产品设计使用的质量工程技术 质量工程技术为产品研制设计、技术改进提供了合理而高效的技术方法。常用的方法主要有： 质量功能展开。它利用关系矩阵科学地将顾客的要求转达化为所开发产品的规格要求。? 田口三次设计。即田口线外质量工程，分为系统设计、参数设计、容差设计三个阶段。此方法可有效地减少产品质量特性的波动，增强产品在使用过程中的抗干扰能力。 可信性工程。综合运用各种方法提高产品的可信性（包括可用性、可靠性、可维修性）。? 价值工程。价值工程技术可避免设计人员只着眼于追求高的性能指标，而对成本关心较少。价值工程有利于设计人员树立良好的成本效益观念，节约社会资源。 第二节 质量功能展开 一、质量功能展开（QFD）的起源与发展 对于来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。企业确定顾客需求之后，必须将这些需求转化为产品功能设计。 质量功能展开（QFD，Quality Function Deployment）就是将顾客需求转化为功能设计的一种方法。有时这种转化过程也被称为展现顾客需求（voice of the customer)。 QFD于70年代初起源于日本，由曾任教于东京理工学院的水野滋（S.Mizuno）博士提出。70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。今天，在日本，QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。 　　福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加，产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。今天，在美国，许多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道。 二、质量功能展开的基本阶段 　　1、调查和分析顾客需求 　　顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。 　2、顾客需求的瀑布式分解过程 　　采用矩阵（也称为质量屋）的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法。在展开过程中，上一步的输出就是下一步的输入，构成瀑布式分解过程。 QFD是一个非常结构化（structured)的、矩阵驱动（matrix-driven）的过程，其运行包括4个阶段： 将顾客需求(customer requirements)转化产品特性(performance measures) 将产品特性转化成零件特性(features and technology) 将零件特性转化成关键工艺操作(parts specification) 将关键工艺操作转化成生产要求(manufacturing processes)。 　　产品规划 通过产品规划矩阵，将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。 　　设计展开 　　利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。 　　过程规划 　　通过工艺规划矩阵，确定为保证实