新型专用注射机.pptVIP

7.5 热固性塑料注射机 热固性塑料优点：具有优异的耐热性、耐蚀性、抗热变形以及绝缘等电性能。 传统成型方法：采用压缩模塑成型，该法生产效率低、劳动强度大，工作环境恶劣，制品质量也不易稳定等。 热固性注射成型工艺和专用注射机的出现，为热固性塑料制品的生产开辟了一个新途径。 热固性塑料制品成型过程：将粉状树脂在料筒中进行预热塑化（温度在90℃左右），使之呈稠胶状，然后用螺杆（或柱塞）在较高的注射压力下将其注入到热模腔内（模具温度170~180℃），经过一定时间的固化即可开模取出制品。 7.5 热固性塑料注射机 螺杆：长径比和压缩比较小（L/D=14~16；ε=0.8~1.2），螺槽深度相对较深，以减小剪切作用。 螺杆结构形式：分为压缩型、无压缩型和变深型。 无压缩型：剪切塑化和输送能力良好，用于一般情况； 变深型：输送能力较强，用于加工易于交联或玻璃纤维增强塑料。 7.5 热固性塑料注射机 为防止注射时塑料的倒流，宜采用带止逆结构的螺杆（见图7-13）。 热塑性塑料使用的各种止逆结构在此禁忌使用。 螺杆的驱动通常用液压马达，若物料在料筒内固化，不致扭断螺杆。 7.5 热固性塑料注射机 喷嘴 采用直通式喷嘴，孔径较小；在保压阶段，因模温较高，喷嘴必须离开模具，以免熔料在喷嘴口固化堵塞。 料筒的加热控制 料筒加热一般采用恒温控制的介质（水或油）加热系统。 电加热器不直接加热料筒，而是加热介质（水或油），再由夹套内的介质加热料筒，可使料筒加热均匀、稳定，且易于控制。 介质由单独的热水（油）循环系统供给料筒外的夹套，当介质温度偏高时，恒温控制系统能自动排出部分高温介质，吸入定量的低温介质，实现温度的恒温控制。 7.5 热固性塑料注射机 合模装置 热固性塑料在固化时有气体排出，其合模装置必须有排气动作，一般采用增压式液压合模装置易于实现。 热固性塑料注射成型与压缩成型相比：生产能力可提高10~20倍，制品质量和劳动强度得到改善，但设备和模具的成本较高，宜于大批量的制品生产。 7.6 排气式注射机 应用场合： 充填塑料的注射成型：塑料中因有较多的CaCO3和木粉等而带入大量气体，成型时需将料筒内的气体排出； 注射成型对水分及挥发物含量要求高的塑料：如聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、醋酸纤维素、ABS、AS等，加工前可不进行干燥处理，直接使用排气式注射机成型。 7.6 排气式注射机 与普通注射机的区别主要在塑化部件上，其它部分均和普通注射机相同。 第七章 新型、专用注射机 7.1 双（多）色注射机 双（多）色注射成型特点： 在一个生产周期内可完成双（多）色或不同种塑料复合制品的生产； 可缩短制品生产周期； 减少装配工序和简化制品结构，降低生产成本。 应用：常见制品有键码、汽车车灯、便携式电子产品、手机壳、各种把手、日用品等。 分类：有“混色”注射、“清色”注射和夹芯注射三种。 7.1.1 双（多）色注射机分类与主要技术参数 分类：按塑料注射装置（塑化料筒）的排布方式不同分为V型、L型、P型、R型等。 7.1.1 双（多）色注射机分类与主要技术参数 主要技术参数（见表7-1） 7.1.2 双（多）色注射机结构组成 结构组成：其基本结构与卧式注射机相似，区别在于增设了副注射装置，且副注射装置安放的位置依不同类型结构有所不同。 7.1.2 双（多）色注射机结构组成 7.1.2 双（多）色注射机结构组成 7.1.2 双（多）色注射机结构组成 模具换位装置：它是将制品或半成品转移到下一工位的机构； 换位装置类型：托芯转盘或平面转盘（参见图7-5）； 未配置模具换位装置的双色注射机可以在模具上设置换位机构，或者另配移位机械手来实现第一次注料后塑件的移位。 7.1.3 双（多）色注射成型工艺辅助装置 1.公用喷嘴 对于混色和夹芯塑料制品注射成型均需要使用一个公用注射喷嘴，注料控制由公用喷嘴的分配阀加以控制。 结构如图7-3 2.分流阀装置 双清色制品注射成型方法： 分流阀技术：动模无需转换位置，模腔分为第一色模腔和第二色模腔两部分，两部分模腔分别与两个注射装置的流道系统相连，两模腔之间由分流阀相隔。采用先后注射的方式成型，该工艺适宜成型双色料以截面为分界，不宜成型双色料沿壁厚方向分层的制品。（图7-4） 移模技术： 3.移模装置 图7-5a）为托芯转盘结构示意图。 模具可转位型芯的回转方向首次为顺时针旋转，第二次为逆时针旋转，如此反复进行。 图7-6为托芯转盘移模装置工作原理图，其注射成型过程为合模—注射—保压—冷却—开模—型芯（连同塑件）移出动模—型芯旋转180°—塑件（已成型件）脱模—型芯复位—合模，进入下一循环。 3.移模装置 图7-5b）为平面转盘结构，采用的是齿轮传动机构，双色注射模