铸造工艺设计概论.pptVIP

二、芯头设计 　芯头：是指深出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分。 　对芯头的要求是： 　１）定为和固定砂芯使砂芯在铸型中有准确的位置，并能承受砂芯重力及浇注时液体金属对砂芯的浮力，使之不破坏。 　２）芯头应能及时排出浇注后砂芯所产生的气体至型外 　３）上下芯头及芯号容易识别，不致下错方向和芯号 　４）下芯、合型方便，芯头应有一定的斜度和间隙。 　芯头可分为垂直芯头和水平芯头 　（一）芯头的组成 　典型的芯头结构如图３－３－８，它包括芯头长度、斜度、间隙、压环、防压环和积砂槽等结构 １、芯头长度 决定芯头高度有以下几点值得注意： 　１）对于细而高的砂芯，上下部都应留有芯头（以免液体冲击发生倾斜） 　２）对于粗而矮的砂芯，常可不用上芯头，这可使造型、合箱方便 　３）对于等截面的或上下对称的砂芯，为下芯方便，上下芯头可用相同的高度合斜度。 ２、芯头斜度 　　对垂直芯头，上下芯头都应设有斜度。 ３、芯头间隙 ４、压环、防压环和积砂槽 （二）芯头承压面积计算 　芯头的承压面积应足够大，以保证在金属液最大浮力的作用下不超过铸型的许用压应力。 　　　由于砂芯的强度通常都大于铸型的强度，故只核算铸型的许用压力即可。 　　　芯头的承压面积S应满足下式 　F芯－计算的最大浮芯力 　k　－安全系数 σ 压－铸型的许用应力 　 　　如果不满足条件，说明芯头尺寸过小，应适当放大芯头。 （三）特殊定位芯头 第二节　铸造工艺参数设计 铸造工艺参数： 　　铸造收缩率 　　机械加工余量 　　起模斜度 　　最小铸出孔的尺寸 　　工艺补正量 　　分型负数 　　反变形量 铸造工艺参数的选择（1） 加工余量 指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 　　　零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光洁、平整，故其加工余量小，铸钢件因浇注温度高、表面粗糙、变形大、其加工余量应比铸铁件大；非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小；铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大； （２）起模斜度（拔模斜度） 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。 3）最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机构加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件的质量，较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。 　（4）收缩余量 指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。 （5）工艺补正量 由于工艺上的原因，在铸件相应部位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定， e≤0.002L， 式中e为工艺补正量（mm）； L为加工面到加工基准面间的距离（mm） 　（6）分型负数 指为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸。砂型的分型面一般不可能很平整，因此干型或表面烘干型合型后，上下型不能密合，金属液就有可能从分型面处溢出，即“跑火”。为了防止跑火，就要在下型的分型面上铺设泥条、油泥条或石棉绳等，使上、下型接触面密封，这样就使上箱抬高，增加了铸件的高度或铸件顶面的厚度。制做模样时，为了使模样符合零件图上尺寸的要求，在模样上相应减去这个抬高的尺寸，即为分型负数。 思考题 　１）芯头是长些好，还是短些好？间隙留大好，还是不留间隙好，请举例说明。 　２）压环、防压环、积砂槽各起什么作用？什么条件下应用？不用他们行不行？ 　３）要想使单件生产的大铸件不报废，你认为应使用哪些铸造工艺参数？ ７）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致 　　　避免合箱后，或浇注后在此翻转铸型 第四节　分形面的选择 分型面：分型面是指两半铸型相互接触的表面。 　 　分型面一般在确定浇注位置后再选择，但分析分型面方案优劣后，可能重新调整浇注位置。（分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率） A方案：保证铸件四边和孔同心； B方案：保证内孔和外边平行 C方案：可使孔内起模斜度值减小５０％，　　　这使内孔直度所需切削去金属最　　　少 D方案：和E方案相似，只是外边斜度减小　　　５０％ E方案：内孔合外壁的起模斜度都减小５０％ F方案：保证上下两个外边平行于孔的中心　　　线 G