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* 7.6 对锅炉和烟气处理系统的影响（4） 炉内喷钙和LIFAC工艺 燃烧稳定性：无显著影响 炉膛热平衡：锅炉效率下降0.6％ 锅炉受热面积灰：有所增加，必须坚持正常吹灰 锅炉部件磨损：未发现有显著增加 除尘器：影响同喷雾干燥和CFB工艺 烟道：需要增设旁路挡板门；对原有烟道无显著影响，无须防腐 * 7.7 对机组运行方式的适应性 对烟气脱硫系统的基本要求 脱硫系统的各种设备必须能耐受经常性的热冲击 脱硫系统应有良好的负荷跟踪特性 脱硫系统短时间停运后的维护工作量要小 湿法工艺 适用于带基本负荷的大容量机组 干法、半干法工艺 适用于调峰机组 * 7.8 对周围环境的影响 湿法工艺 吸收剂制备过程中发生的噪声、粉尘 吸收塔、石膏制备系统产生的废水 采用抛弃法，应考虑废浆液对地下水的渗透问题 干法、半干法工艺 石灰对人体的伤害 脱硫产物堆放时的粉尘和对地下水体的影响 石灰石粉制备时的粉尘和噪声 * 5.1低脱硫率工艺（4） 管道喷射烟气脱硫工艺流程图 * * 5.2中等脱硫率工艺（1） 炉内喷钙加增湿活化工艺（LIFAC） 吸收剂：石灰石细粉 脱硫效率：75％－85％（Ca/S=2.5-3.0） 脱硫原理：炉内喷钙后烟气中未反应的CaO在炉后的活化器内经喷入的雾化水增湿，使CaO生成Ca(OH)2，与烟气中的SO2继续反应，以提高脱硫效率和吸收剂利用率。同时，再循环也进一步改进了系统的性能 脱硫产物：飞灰＋未反应吸收剂＋CaSO3＋CaSO4 优点：系统简单，投资低、占地少、可操作性好 缺点：原有脱硫灰的综合利用受到影响，对锅炉的运行有影响 * 5.2中等脱硫率工艺（2） LIFAC烟气脱硫工艺流程图 * 5.2中等脱硫率工艺（3） 烟气循环流化床脱硫工艺（CFB） 吸收剂：石灰、消石灰 脱硫效率：80％－95％（Ca/S=1.1-1.2） 脱硫原理：吸收剂在吸收塔中呈流化态，因此与烟气有很长时间的接触，吸收剂之间的碰撞和摩擦使吸收剂颗粒表面不断更新，加之吸收塔内喷水增湿使这个系统的脱硫效率达到很高 脱硫产物：未反应的吸收剂＋CaSO3＋CaSO4 优点：系统简单，投资低、占地少、节能、操作简便 缺点：用石灰作吸收剂、脱硫产物利用有难度、系统压降大 * CFB烟气脱硫工艺流程图 Product Silo Product Recirculation Flue Gas 水 2 消石灰 CFB吸收塔 除尘装置 洁净烟气 * 5.2中等脱硫率工艺（5） 喷雾干燥工艺 吸收剂：石灰浆液 脱硫效率：80％－90％（Ca/S=1.6） 脱硫原理：石灰浆液经雾化后喷入吸收塔在干燥的过程中吸收烟气中的SO2，再循环使得脱硫效率和吸收剂的利用率有所提高 脱硫产物：未反应的吸收剂＋CaSO3＋CaSO4 优点：投资低、脱硫率高、能耗低 缺点：以石灰作吸收剂、浆液处置困难、雾化装置易磨损、脱硫产物综合利用有难度 * 5.2中等脱硫率工艺（6） 喷雾干燥烟气脱硫工艺流程图 * 5.2中等脱硫率工艺（7） 喷雾干燥塔示意图 * 5.2中等脱硫率工艺（8） * 5.3高脱硫率工艺（1） 石灰石/石膏湿法洗涤工艺 吸收剂：石灰石浆液 脱硫率：95％－98％（Ca/S=1.05） 脱硫原理：烟气在吸收塔中被石灰石浆液淋洗，烟气中SO2与CaCO3反应生成CaSO3，经氧化后生成CaSO4（石膏） 脱硫产物：石膏 优点：脱硫率高、脱硫产物为石膏，有商业应用可能、可用于各种含硫量的煤、可用于大容量机组 缺点：系统复杂、投资高、占地大、电耗大 * 5.3高脱硫率工艺（2） 石灰石/石膏湿法洗涤工艺流程图 1 2 4 5 7 10 12 24 30 33 34 13 14 21 15 23 27 原烟气 吸收塔 水力旋流器 氧化风机 洁净烟气 增压风机 工艺水 真空皮带脱水机 石膏 石膏仓 废水 吸收剂卸料 吸收剂浆液制备 吸收剂仓 * 5.3高脱硫率工艺（3） 千代田（CT121）工艺 吸收剂：石灰石浆液 脱硫率：95％（Ca/S=1.05） 脱硫原理：烟气通过喷射器直接喷散到吸收剂浆液中，取消了浆液喷淋装置和再循环泵。处理后的烟气经除雾器除去水滴后排出 脱硫产物：石膏 优点：系统简单、投资低、由于运行在低pH值下，不会发生结垢和堵塞、CaCO3的溶解度增加 缺点：系统压降大 * 5.3高脱硫率工艺（4） 千代田CT－121烟气脱硫工艺流程图 * 5.3高脱硫率工艺（5） * 6.发展中的烟气脱硫工艺（1） 新型一体化脱硫工艺（NID） 吸收剂：石灰、消石灰粉 脱硫率：90％－95％（Ca/S=1.2） 脱硫原理：与喷雾干燥相似。吸收剂先增湿然后喷入到除尘器前的垂直烟道中，吸收SO2，生成CaSO3。反应后的吸收剂被除尘器收集，进行再循环 脱硫产物：未反应的