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常用无损检测方法的特点及应用选择 摘要：介绍了常用无损检测方法的特点、应用、选择，对提高承压类特种设备无损检测人员的技术水平，具有一定的指导作用。 关键词：无损检测；方法；特点；应用；选择 中国分类号：TG115.28 文献标识码：A 文章编号：1671-4432（2009）05-23-02 1 常用无损检测方法的特点 常用无损检测方法有各自的特点，其优点和局限性详见表1。 表1 常用无损检测方法的特点 序号 检测方法 优点 局限性 1 射线检测 1.检测结果可用底片直接记录。 2.可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确。 1.体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。 2.适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。 3.适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。 4.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。 5.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。 6.检测成本高。 7.射线照相检测速度慢。 8.射线对人体有伤害。 2 超声检测 1.面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低。 2.适宜检验厚度较大的工件，不适宜检验较薄的工件。 3.应用范围广，可用于各种试件。 4.检测成本低、速度快，仪器体积小、重量轻，现场使用较方便 5.对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。 1.无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高。 2.检测结果无直接见证记录。 3.材质、晶粒度对检测有影响。 4.工件不规则的外形和一些结构会影响检测。 5.探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。 3 磁粉检测 1.适宜铁磁材料检测，不能用于非铁磁材料检验。 2.可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。 3.检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。 4.检测成本低，速度快。 工件的形状和尺寸有时对检测有影响，因其难以磁化而无法检测。 4 渗透检测 1.渗透检测可以用于除了疏松多孔性材料外任何种类的材料。 2.形状复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测。 3.同时存在几个方面的缺陷，用一次检测操作就可完成检测。 4.不需要大型的设备，可不用水、电。 1.试件表面光洁度影响大，检测结果往往容易受操作人员水平的影响。 2.可以检出表面开口缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型表面缺陷无法检出。 3.检测工序多，速度慢。 4.检测灵敏度比磁粉检测低。 5.材料较贵、成本较高。 6.有些材料易燃、有毒。 5 涡流检测 1. 适用于各种导电材质的试件检测，包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。 2.可以检出表面和近表面缺陷。 3. 探测结果以电信号输出，容易实现自动化检测。 4.由于采用非接触式检测，所以检测速度很快。 1.形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管材、板材等轧制型材。 2.不能显示出缺陷图形，因此无法从显示信号判断出缺陷性质。 3.各种干扰检测的因素较多，容易引起杂乱信号。 4.由于集肤效应，埋藏较深的缺陷无法检出。 5.不能用于不导电的材料。 2 常用无损检测方法的应用特点 常用无损检测方法的应用特点，详见表2。 表2 常用无损检测方法的应用特点 序号 应用特点 应用举例 1 无损检测要与破坏性检测相配合 评价焊接接头质量除了要进行无损检测外，还要切取试样进行力学性能试验，有时还要做金相和断口检验。 2 正确选用实施无损检测的时机 检查高强度钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测实施的时机应安排在焊接完成24 小时后进行。 3 正确选用最适当的无损检测方法 钢板分层缺陷，不适合射线检测，而应选择超声检测；检查工件表面细小裂纹就不应选择射线和超声，而应选择磁粉和渗透检测。 4 综合应用各种无损检测方法 超声波对裂纹缺陷探测灵敏度较高，但定性不准，而射线对缺陷定性比较准确，两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。 3 常用无损检测方法的应用选择 3.1 制造过程中常用无损检测方法的选择 制造过程包括原材料检测和焊接检测，详见表3。 表3 制造过程中常用无损检测方法的选择 序号 检测对象 内部缺陷 表面缺陷 1 原材料检测 1．板材 UT 2．锻件和棒材 UT MT（PT） 3．管材 UT（RT） MT（PT） 4．螺栓 UT MT（PT） 2 焊接检测 1．坡口部位 UT PT（MT） 2．清根部位 PT（MT） 3．对接焊缝 RT（UT） MT（PT） 4．角焊缝和T 型焊缝 UT（RT） PT（MT） 5．工卡具焊疤 MT（PT） 6．爆炸复合层 UT 7．堆焊复合层堆焊前 MT（PT） 8．堆焊复合层堆焊后 UT PT 9．水压试验后 MT 3.2 常用无损检测方法和检测对象的适应性 常用无损检测方法和检测对象是否适应，直接影响到检测结果的正确与否。表4