PLC程序设计与调试项目六.pptVIP

项目六 组合机床PLC控制实现 项目简介 　　组合机床是一种可以同时进行多种类或多处加工的机床，它的加工程序通常按预定的步骤进行，这里主要介绍一个在双面单工位液压传动组合机床的继电接触器控制转换为PLC控制的应用实例。 1.能力目标 .掌握组合机床的基本功能; .能够绘制出组合机床的继电接触器控制电路图; .具有将继电接触器控制的电路图转换为PLC控制的梯形图的能力。 2.知识目标 .双面单工位液压传动组合机床工作过程; .组合机床电气控制原理; .继电接触器控制的电路图转换为PLC梯形图的方法。 3.素质目标 .培养团队协作能力、交流沟通能力; .培养实训室}S操作素养; .培养自学能力及独立工作能力; .培养工作责任感; .培养文献检索能力。 任务1分析双面单工位液压传动组合机床继电接触控制系统 图6-1中的大液压缸6和活塞7为执行元件，小液压缸3和活塞2为动力元件，活塞与缸体保持非常良好的配合。活塞能在缸内自山滑动，配合面之间又能实现可靠的密封。 单向阀4,5保证油液在管路中单向流动，截止阀9控制所在管路的通断状态。 　　千斤顶工作原理如下：截止阀9关闭，上提杠杆1时，活塞2就被带动向上移动。活塞下端密封腔容积增大，造成腔内压力下降，形成局部负压（真空）。此时单向阀5将所在管路阻断，油箱10中的油液在大气压力作用下推开单向阀4沿吸油管进入小缸下腔，吸油过程完成。接着下压杠杆1，活塞2向下移动，下端密封腔容积减小，造成腔内压力升高。此时单向阀4将吸油管路阻断，单向阀5则被正向推开，小缸下腔的压力油经连通管路挤入大液压缸6的下腔，迫使活塞7向上移动，从而推动重物8上行。如此反复提压杠杆1，就能不断将油液压入大液压缸6的下腔，迫使括塞7不断向上移动，使重物逐渐升起，达到起重的目的。 　　由上述例子可以看出，液压传动系统除了工作介质外，主要由四大部分组成： 　　1动力元件——液压泵。它将机械能转换成压力能，向系统提供压力油。 　　2执行元件——液压缸或液压马达。它将压力能转换成机械能，推动负载做功。 3控制元件——液压阀（流量、压力、方向控制阀等）。它们对系统中油液的压力、流量和流向进行控制和调节。 4辅助元件——系统中除上述三部分以外的其他元件，如油箱、管路、滤油器、蓄能器、管接头、压力表开关等。由这些元件把各部分连接起来，以支持系统的正常工作。 任务实施 1、分析双面单工位液压传动组合机床的工作状况 双面单工位液压传动组合机床左右动力头的循环工作示意图如图6-2所示，两动力头左右对称，每个动力头有快进、工进和快退三种运动状态，由行程开关发出转换信号。组合机床的液压执行元件状态见表6-1，其中YV表示电磁阀，KP表示压力继电器。 表6-1 组合机床的液压执行元件状态 　　2、分析双面单工位液压传动组合机床控制电路 　　双面单工位液压传动组合机床的主电路图如图6-3所示。机床有三台电动机：M1、M2分别为左、右动力头电动机，M3为冷却泵电动机。这三台电动机分别由接触器KM1、KM2和KM3控制。 　　双面单工位液压传动组合机床的控制电路图如图6-4所示。图中SA1为左动力头单独调整开关；SA2为右动力头单独调整开关，通过它们可实现对左右动力头的单独调整；SA3为冷却泵电动机工作选择开关。 自动循环的工作过程如下：SA1、SA2处于自动循环位置，按下启动按钮SB2，接触器KM1、KM2线圈通电并自锁，左右动力头电动机同时启动旋转。按下“前进”按钮SB3，中间继电器KA1、KA2通电并自锁，电磁铁YV1、YV3通电，左右动力头快速进给并离开原位，行程开关SQ1、SQ2、SQ5、SQ6先复位，行程开关SQ3、SQ4后复位，并使KA通电自锁。在动力头进给过程中，由各自的行程阀自动将快进变为工进，同时压下行程开关SQ，接触器KM3线圈通电，冷却泵电动机M3工作，供给冷却液。左动力头加工完毕后压下SQ7并顶在死挡铁上，使其油路油压升高，KP1动作，使KA3通电并自锁；右动力头加工完毕后压下SQ8并使KP2动作，KA4将接通并自锁，同时KA1、KA2将失电，YV1、YV3也将失电，而YV2、YV4将通电，使左右动力头快退。当左动力头使SQ复位后，KM3将失电，冷却泵电动机将停转。左右动力头快退至原位时，先压下SQ3、SQ4，再压下SQ1、SQ2、SQ5、SQ6，使KM1、KM2线圈断电，动力头电动机M1、M2断电停转，同时KA、KA3、KA4线圈断电，YV2、YV4断电，动力头停止动作，机床循环结束。加工过程中，如按下SB4，可随时使左右动力头快退至原位停止 双面单工位液压传动组合机床PLC控制方案 1.确定PLC机型 根据继电器控制电路中输入触点的数量，计有4个按钮、9个行程开关、2个压力