塑胶模具设计原理冷却系统的设计.ppt

塑胶模具设计原理冷却系统的设计 注塑成型时,熔融塑胶充进模腔中,在冷却固化的过程中会放出大量的热量,被模具 吸收导致模具温度不断升高,模具的温度会直接影响到产品的品质和注塑的周期,还有 模具的寿命等.所以模具需设计冷却系统,当然,冷却系统的作用不是简单的冷却模具,有 些塑胶,特别是工程塑胶,在成型时,需要较高的模温(如:LCP,80度,PA46需100度,PA6T 和PA9T需110-130度,PPS需130-160度等)所以在生产时就需要模温机通过冷却水路对 模具进行预热,在模具达到所需温度是才能开机生产.下表是由于模温不正常,而导致的 制品缺陷: 1.影响冷却通道设计的因素 1).模具的结构,如;普通型模具,细长芯型模具,多镶件型模具等.这些都会影响到模具水路的 排配,对冷却系统的设计都有一定的影响. 2).模具的大小及成型投影面积的大小. 3).浇口及流道和顶针的布置. 2.冷却通道设计的基本原则 1).冷却通道离胶壁不能太近也不能太远,太远,能却效果差,太近,影响不但模具强度,且会导致冷却不平均.一般在8-16mm,最小不能少于3-5mm. 2).冷却通道的设计应与塑胶的肉厚和外形相适应. 3).冷却通道不应通过镶件与镶件的接缝处,以防漏水,如一定要通过的话,应设计防漏水结构. 4).冷却通道不应有太长的存水和产生回流部位,应畅通无阻,直径一般为6-12mm,最小不小于4mm, 5).主流道部位于注塑机喷嘴相接触,是模具上温度最高的部位,应加强冷却. 6).水管接头部位要设计在不影响操作的方向,如注塑机的后安全门一侧,接头应设计成锥度管螺牙(PT牙)一般最长用的是1/8PT,3/8PT,1/4PT和3/4PT等. 7).要标识运水的路径,如水道应标识in1,out1,in2,out2等. 8).冷却水路不宜太长,太长时应分为几组进出. 隔片式(圖 f) 這種形式結構較簡單。它可用于大而高的型芯的冷卻﹐但冷卻水流程較長 (圖f) 間接冷卻(圖g) 對于細長型芯﹐可以在型芯上鑲入導熱性好的鈹青銅﹐冷卻水接在型芯固定部分﹐鈹青銅表面大的一端與冷卻水接觸﹐熱量通過鈹青銅間接地傳給水。也可以直接用鈹青銅作為小型芯材料。 (圖g 其它(圖h) (圖h) (2).喷泉式通道适用于细长芯的模具的冷却. 有些模具镶件必须运水，但运水途径中有顶针阻隔，此时给顶针加个圆套，让运水绕圆套通过，如图 一、 水孔 三种规格(依小到大): 1、 PT 1/8 (打φ8水孔,也可打φ6水孔)。 2、 PT 1/ 4(打φ11.5水孔,也可打φ11.5以下的水孔)。 3、 PT 3/8 (一般不常用)。 1/ 4、1/8、3/8是指螺纹(英制管螺纹,带锥度,故密封性良好,普通eg.M8密封性差)。 注意: 1、 水也要求打φ4以上,才有冷却作用。 2、 要求同一个回路和水路截面相等。 3、 水管必须是一个回路,避免死水。 特例: 隔水板(相当于流入、流出两道水管)用于模仁比较高、比较厚或入子较 多处, 要求同一水路截面相等。则3.14(π)*R2*2=3.14*r2 得出r=√2 R 一般考虑钻头及隔水板的尺寸,要求r往上取大且为整数,与钻头相配。 二、 水孔布置 最佳冷却范围为水路中心到成品表面为12mm~25mm, 小模具可以适当缩小, 以节约模仁材料。一般模具两水孔间距为30mm~70mm,大模具两水孔间路可以达到70mm~90(100)mm。 (3)所有成型零部件均要求通冷却水道，除非无位置。热量聚集的部位强化冷却，如电池兜、喇叭位、厚胶位、浇口处等。A板，B板，水口板，浇口部分则视情况定。 (4)降低入水口与出水口的温差。入水，出水温差会影响模具冷却的均匀性，故设计 时应标明入水，出水方向，模具制作时要求在模坯上标明。.运水流程不应过长，防止造成出入水温差过大。 (5)尽量减少冷却水道中“死水”(不参与流动的介质)的存在。 (6)冷却水道应避免设在可预见的胶件熔接痕处。 (7)保证冷却水道的最小边距(即水孔周边的最小钢位厚度)，要求当水道长度小于150mm时，边间距大于3mm；当水道长度大于150mm时，边间距大于5mm。 (8)冷却水道连接时要由“O”型胶密封，密封应可靠无漏水。密封结构参见10.2.2。 (9)对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、热管等 (10)合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定。 冷却系统设计原则 (1)冷却水道的孔壁至型腔表面的距离应尽可能相等，一般取8~16mm，如图10.2.1所示。 (2)冷却水道数量尽可能多，而且要便于加工。一般水道直径选用?6.0，?8.0，?10.0，两平行水道间距取30-70mm，如图10.2.1所