数控车床四工位自动刀架钻夹座.ppt

数控车床四工位自动刀架钻夹座 一、开发背景与目的 数控机床是按照输入的加工程序自动运行工作的。零件的加工程序包括了刀具和工件相对运动的轨迹、主轴的启停、转速的调整、切削用量、刀具的自动更换以及冷却液的开关等等，功能十分强大。经济型数控车床由普通车床发展而来，在经济型数车上钻孔，与在普通车床上钻孔并无两样，仍然依靠在车床尾座上安装钻头，通过转动尾座手轮进行钻孔。因尾座没有自动进给功能，依靠手动纵向进给，则操作者的劳动强度大，生产效率低，钻出来的孔的深度也不容易控制。 用数控车床来加工此类型的批量产品，如果仍需付出大量的体力劳动，那就显现不了数控机床自动化程度高的特点。现拟将钻头安装在刀架上，利用刀架的自动转位和拖板能自动带动刀架的功能去实现自动钻孔。 根据目前使用较多的经济型数控车床的机械结构特点，现以广州数控GSK980TDb系统的数控车床为使用案例。我们设计了一款采用ER32弹簧夹头的钻孔专用夹具。 1、设计原理：由于尾座本身不能作自动进给运动。要使钻夹座、钻头等实现自动进给，可借助数控车床本身自有的四工位刀架的其中一个工位，像安装刀具一样直接安装钻夹、钻头的夹具——钻夹座，以便纵、横伺服电机运动时带动作自动进给。 2、夹具的制作：钻夹座由ER32弹簧夹头和刀架夹持两部分组成，材料选用40Cr。使用数控车床及数控铣床车制后，安排热处理淬火，此时，夹具的HRC可达到60~70，以便提高其耐磨性。在内圆磨床上安排精磨ER32内锥孔，以精加工后的锥孔为定位基准加工刀架夹持部分。为保证实际加工前能迅速地调整好夹具体的正确位置，制作时，应注意保证锥孔的中心线与A平面的平行度不大于0.02mm(主要控制钻头安装后钻头轴线与车床主轴轴线在竖直面内的平行度)，以利于找正钻夹座的侧面。B面为钻夹座的定位安装面，其距锥孔中心线的尺寸为22mm，是刀台安装面到车床主轴中心线的高度，制作时应保证锥孔中心线与B面的垂直度在0.02mm内(主要控制钻头安装后钻头轴线与车床主轴轴线在水平面内的平行度)。 二、钻夹座的设计原理与制作 3、UG设计如下图所示 三、钻夹座的研发过程 2012年12月 2012年7月 2013年5月 2013年12月 设计 研讨 制造 推广应用 初步召开研讨会，讨论初步构思和设想，查找相关资料，收集资料，形成技术文件 再次召开研讨会议：1、夹具合理性分析 2、是否易于拆卸和安装。3、制造方案分析 4、产品安全性能分析根据可行性研究对图纸进行修改，定出最终方案，并绘制效果图。 根据可行性研究对图纸进行修改，定出最终方案，并写出安装使用说明书。项目费用支出明细表，购买材料。精度检验，试车。 开项目完成总结会，向学校领导汇报本项目的工作 成果在本校推广应用 效果及配套零件1 效果及配套零件2 应用效果分析 利用钻夹座进行自动钻孔工艺后的效果 工序1：与原工序1相同。 工序2：定位与改进前相同。用外圆车刀车右端面取好总长的尺寸;同一把车刀车φ17.6 mm直径；换钻头钻φ10.8mm孔，深16.6 mm;换内孔车刀车内孔全部尺寸。 从改进前、后的工序安排可见，将工件原来的2、3、4道工序合为一道工序，减少了一次工件的装夹工作。原来2、3、4三道工序用时4min，合为一道工序后用时2.5min，节约了1.5min，批量生产效率明显提高30%~40%，而且钻孔的深度尺寸一致，质量稳定，在很大程度上减轻了操作者的劳动强度。 运用此夹具的优点 运用此夹具，不但能完成钻孔的自动加工，而且还可通过更换刀具在车床上完成不同直径的钻孔、扩孔、铰孔的自动进给，不用时也可迅速将钻夹座从刀台上取下，不影响其它刀具的安装，在经济型数控车床上完成了标准型数控车床的工作。 “工欲善其具，必先利其器”，实现经济型数控车床钻孔自动进给的夹具虽然结构简单，但制作方便且非常实用，在很大程度上感轻了劳动者的体力付出并能起到提高生产效率的作用。 多谢指导!