某国道侧路基爆破施工及防护方案.doc

某国道侧路基爆破施工及防护方案 一、工程概况 某国道改移（GD3K0+000-GD3K0+463.06），全长为463.06m，与原某国道连接，位于原某国道左侧。地形起伏较大，GD3K0+115-GD3K0+160处为山体。基岩为灰岩夹泥质灰岩、碳质页岩、砂岩。 二、爆破方案 根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，将开挖断面分成若干个梯形三角台阶，纵向从两端向中间控爆，横向台阶的工作面一般与线路方向形成60-70度夹角，以使最小抵抗线方向背离某国道方向。预留的岩体光面爆破时，可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确地选择爆破参数，提高边坡的光爆效果。? ?石方开挖采用YT-28风钻钻孔，内燃移动式空压机，松动控制爆破。施工中用挖掘机挖装，装载机配15t自卸汽车外运方法施工。 爆破采用多级低台阶偏心爆破，起爆顺序由上而下，最小抵抗线方向与线路方向平行。开挖前做爆破试验，检验实际爆破效果，并据此调整爆破设计参数。 1、初步控制爆破参数 单位体积耗药量q：考虑路堑上、下部石质坚硬程度不等，一般路堑上部石质较软取0.25kg／m3～0.32kg／m3，路堑下部取0.30kg／m3～0.39kg／m3，每个炮孔装药量Q＝q×a×W×H（kg），最大孔装药量为1.6kg. 2、装药 选用2号岩石硝铵炸药，同时配备一定数量防水炸药以备雨季施工和炮孔内积水无法清除时使用。 装药前的准备：装药前检查炮孔孔位、孔深是否符合设计。 用炮棍检查孔深，发现有卡孔时，用炮棍清理，无效时可用钻机清孔或重新打孔。过深的孔回填到位，用风、水吹到设计孔深，吹不到设计孔深的用钻机加深或重新钻孔。将孔内积水排净，排不净时，底部用抗水炸药装到水面之上。 起爆药包的制作：起爆药包直径接近孔直径，药包长度大于炮孔直径，并不小于自身直径的2倍。制作时将雷管置于药包内，雷管聚能穴朝向炸药即成起爆药包。 采用连续装药结构；边坡光爆孔采用不偶合装药，药卷绑扎在导爆索上。 堵塞采用粘土或砂加粘土，严禁用石块堵塞炮孔。堵塞长度必须满足L≥30d，堵塞时每填入0.3m时用木棍逐层捣固密实，杜绝冲孔产生飞石。 为有效地防止飞石，起爆网路采用孔内微差，孔外瞬发。详见“单壁路堑起爆网路图”。 施工工艺的控制爆破施工一般顺序为：施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。 3、边坡光面爆破 光面爆破最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值1.0m～2.0m，边坡顶留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖。?? ?光面爆破单位体积耗药量q＝0.2kg／m3～0.3kg／m3，每个炮孔装药量Q0＝q′×a×W×H（kg），最大每孔装药量为0.8kg，线装药密度应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。??????光爆炮孔采用同段毫秒雷管传爆，保证各药包同时起爆，以减少飞石和爆破震动。? 4、炮被防护 1)双层防护排架搭设 施工作业时在临近某国道一侧，选择适当位置钻孔埋设φ32地锚，锚杆长度为1.5米，埋设深度为1米，间距为2米。排架立管套住地锚杆，纵向管距1米，前、后排管距40厘米，排架横管间距2.0米，内侧挂竹排，同时设剪刀撑、水平支撑杆。水平支撑杆设锚杆与边坡锚固，锚杆长1.3米，埋设深为1米，间、排距为4米×4米，拉筋为φ12钢丝绳。 2)炮位覆盖措施 炮孔覆盖：购置废旧车胎编制柔性炮被覆盖于炮位上。这种覆盖材料有较高的强度、弹性和韧性，不易折断，并有一定的重量，不易被爆炸气浪抛起，而且这种材料可反复使用、易修补、经济实惠。要求胶皮炮被厚度不得小于1厘米，编织要严实，四面用钢丝扎紧加固。 土袋覆盖加压：在柔性炮被上方加压土袋，并对有可能出现危险滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护，钢丝绳网或布鲁克网四周设锚杆拉紧。以防止滚石危及行车安全。土袋均采用工地废弃水泥编织袋装土，严禁装石子，以免飞石伤人。 三、施工注意事项 ? 1、严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到“碎而不抛”、“松动而不散”或“预裂无飞”的效果 2、当各工序都进行完毕后，现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出“起爆”指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。 起爆后，由技术人员与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒命令。同时，由现场负责人组织出碴施工。