金属疲劳试验指导书.docVIP

金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析 在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。 图1-1 疲劳宏观断口 一﹑实验目的 1.了解测定材料疲劳极限的方法。 2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。 3.观察疲劳失效现象和断口特征。 4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。 二、实验设备 1.PLD-50KN-250NM拉扭疲劳试验机。 2.游标卡尺。 3.试验材料S135钻杆钢。 4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比： （1-1） 称为循环特征或应力比。在既定的r下，若试样的最大应力为，经历N1次循环后，发生疲劳失效，则N1称为最大应力r为时的疲劳寿命（简称寿命）。实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。表示最大应力与寿命N的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N曲线。碳钢的S-N曲线如图1-2所示。由图可见，当应力降到某一极限值时，S-N曲线趋近于水平线。即应力不超过时，寿命N可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r表示循环特征。 实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限。而把N0=107称为循环基数。有色金属的S-N曲线在N5×108时往往仍未趋于水平，通常规定一个循环基数N0，例如取N0=108，把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。 图1-2 疲劳试验S-N曲线 工程问题中，有时根据零件寿命的要求，在规定的某一循环次数下，测出，并称之为疲劳强度。它有别于上面定义的疲劳极限。 疲劳试验常采用循环加载，其加载波形如图1-3所示。 图1-3 疲劳应力循环 扭转疲劳试验在PLD-100KN型拉-拉电液伺服疲劳试验机上进行，扭转疲劳试验时，采用应力控制，加载频率为5Hz，加载波形为三角波，试验环境为实验室大气。 慢应变速率法是基于在一定的应变速率下，发生应力腐蚀开裂的倾向最大的现象提出来的。该方法是将试样（一般是光滑试样，但也可用缺口试样或预制裂纹的试样）浸入介质中，以恒定的速率（在～ /s 范围内）将试样拉断，测量断口的断面收缩率。 定义介质影响系数： （1-2） 作为断口脆化程度来预测金属的应力腐蚀开裂倾向。式（1-2）中和分别为试样在空气和介质中的断面收缩率。所以确定或断口脆化程度都要参照在空气中金属的试验结果。 四﹑实验方法 1.试验标准 本实验参照GB/T 12443-2007《金属材料扭应力疲劳试验方法》和GB 3075-80《金属轴向疲劳试验方法》进行试验。 2.试样 疲劳试样的主要有圆柱形、漏斗形、板状，如图1-4所示。 （a）圆柱形试样 （b）漏斗形试样 （c）板状试样 图1-4 试样形状 3.试验参数的确定 轴向应力由下式求得： 或 （1-3） 式中，为轴向应力，为试验件的半径。 试验过程中试验机的夹头以一定的位移速度移动，试样即以慢恒速（）拉伸。由于试验机部分的刚度比试样高的多，所以试样伸长可用卡头的相应位移来代替。可按照下式计算： （1-4） （1-5） 式中：-工程应变；-试样标矩长度；-应变速率；-夹头的位移速度。 当夹头移动速度保持恒定时，可认为试样的应变速率保持不变。但严格地说，试样的应变速率应该是，为瞬时标矩长度。事实上，在整个试验过程中是一个变量，所以