蜡油预加氢装置能耗分析及降耗措施.doc

广州石化蜡油加氢装置能耗分析及降耗措施 占猛清 中国石化广州分公司 摘要：介绍了蜡油加氢装置的综合能耗组成，对装置能耗组成进行分析，并通过增加热联合利用率、取消燃料油改烧燃料气、高能耗机泵叶轮改造、压缩机增加无级调节系统、装置分馏系统优化操作等节能降耗措施，大幅降低装置综合能耗，从设计能耗17.23 KgEo/t降低至2012年的6.13KgEo/t，成效卓著。 关键词：蜡油加氢 节能 热联合 叶轮改造 分馏优化 无级调节 前言 随着原油成本越来越高，炼油企业的加工利润越来越低，炼油装置的节能降耗也显得尤为重要。中国石化广州分公司2.1Mt／a蜡油预加氢装置采用抚顺石化研究院(FRIPP)研发的FF-14催化剂，由洛阳石油化工工程公司设计，于2006年7月建成投产。该装置以沙特、阿曼直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油的混合油为原料，设计比例依次为31.19：29.71：21.24：17.86，经加氢脱硫、脱氮、脱氧及烯烃饱和反应，产出低硫蜡油，为下游催化裂化装置提供优质原料。装置的设计能耗为17.23 KgEo/t，与国内同类先进装置相比能耗相对偏高，极大的影响了装置的经济效益，因此采取措施降低装置综合能耗很有必要。 装置设计能耗分析 装置工艺设计节能情况 在工艺设计方面，2.1Mt／a蜡油预加氢装置采用了一系列的节能措施：1）反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，2）反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。3）为充分回收能量，在热高压分离器和热低压分离器之间设置液力透平，驱动加氢进料泵，该泵一台由液力透平和增安异步电机联合驱动，一台由增安异步电机单独驱动。在循环氢脱硫塔塔底富液管线设置液力透平，用于驱动循环氢脱硫塔贫溶剂泵，该泵一台由液力透平和增安异步电机联合驱动，一台由增安异步电机单独驱动。4）原料油采用上游装置直接进料（热进料），以提高全厂热能利用率。[1] 装置设计能耗分析 表1 装置设计能耗数据 序号 项目 单位 数量 能耗(kgEo/t) 占比(%) 1 电 KW 5475 6.19 35.92 2 循环水 t/h 491.6 0.20 1.14 3 除氧水 t/h 19 0.70 4.06 4 3.5MPa蒸汽 t/h 24 8.45 49.02 5 1.0 MPa蒸汽 t/h -29.75 -9.04 -52.49 6 脱盐水 t/h 16 0.15 0.85 7 净化压缩空气 M3n/h 270 0.04 0.24 8 燃料气 Kg/h 800 2.75 15.97 9 燃料油 Kg/h 1604 5.52 32.02 10 凝结水 t/h -2.2 -0.07 -0.38 11 热进料 KW 14543 5.00 29.03 12 热出料 KW -7707 -2.65 -15.38 合计 17.23 100.00 表1是在装置的设计能耗数据。从表中可以看出，在装置设计的综合能耗方面，在电耗、中压蒸汽消耗、燃料气及燃料油消耗三项占比重较大，分别占了总体能耗的35.92%、49.02%、47.99%。装置循环氢压缩机采用的是3.5MPa蒸汽透平汽轮机，背压为1.0MPa蒸汽，1.0MPa蒸汽的产出与3.5MPa蒸汽的用量有关，同时装置自产部分1.0 MPa蒸汽，也是装置能耗的重点。 装置采取的节能降耗措施 不使用燃料油，全部烧燃料气 装置分馏炉F4002设计为燃料油及燃料气联烧加热炉，2007年1月根据生产平衡，加氢装置停用燃料油系统，不烧燃料油，全部烧燃料气。改用燃料气后，装置燃料消耗见表2。 表2 装置停用燃料油后燃料消耗对比表 项目 停燃料油前 停燃料油后 燃料油用量(KgEo/t) 1.84 0 燃料气用量(KgEo/t) 5 6.58 合计 6.34 5.58 从表2可以看出，燃料油停用，全部烧燃料气后，燃料消耗降低0.76 KgEo/t。 增加装置热出料流程，提高热联合利用 设计时考虑了原料油采用上游装置直接进料的方式进行供料，以提高热能利用率，没有考虑装置热出料直供下游装置。因此装置考虑在精制蜡油进空冷器前新增一条管线直送下游催化裂化装置，正常生产时可大部分热精制蜡油直送催化裂化装置，少部分蜡油进空冷器冷却后进罐区。该项目在2007年8月完成投用，投用后直送催化裂化装置蜡油量平均达到180t/h，出装置温度由原来的85℃升高至180℃，精制蜡油空冷运行台数由投用前的4台变为1台。根据《炼油厂能量消耗计算与评价方法》实现热出料后能耗情况为： Ｑ＝ｃ·ｍ·（t2－t1）/2 （c：蜡油比热0.57kcal/kg） ＝0.57kcal/kg·℃*180t/h *1000kg/t*（180℃-90℃ ＝461775kcal/h ＝461