课件：AZB镁合金薄板超塑性气胀成形论文阅读.ppt

可编辑 可编辑 AZ31B 镁合金薄板超塑性气胀成形 ——论文阅读 AZ31B材料及热拉伸试样介绍 型号 Mg Al Si Zn Mn Fe AZ31 余量 3 0.02 0.95 0.28 0.012 表1 镁合金AZ31B成分及含量(wt%) 热拉伸实验 图3 425 ℃下AZ31 镁合金的流动曲线 表2 热拉伸实验结果 热拉伸实验结论 图3 为试样在425 ℃ 下应变速率为5.0×10-3~6.6×10-5s-1区间的真应力-真应变曲线。表2为热拉伸试样的试验结果。从图3和表2可观察到：当应变速率为5.0×10-3s-1时，其流动应力达到20 MPa，此时试样的延伸率为132%；当应变速率达到1.0×10-3s-1时，其流动应力减小到12 MPa，延伸率提高到200%，此时表现出超塑性；随应变速率变小，其流动应力也随之降低，延伸率逐渐增加，当应变速率达到6.6×10-5 s-1时, 其流动应力大大降低，其值约为4 MPa, 延伸率增加到327%，此时AZ31B镁合金具有良好的超塑性能。 图4 气胀成形原理示意图 从AZ31B镁合金板材上截取120 mm×120 mm的试样，利用南京航空航天大学的气胀成形装置进行自由气胀成形，该装置分为上模与下模两部分, 凹模设计尺寸为内径60 mm，使用石棉板密封以防止漏气。在425 ℃，变形速率为1×10-3s-1下进行气胀成形。图4是气胀成形原理示意图。其胀形原理是将一定厚度的镁合金板材夹在进气板与凹模之间，然后将该装置放入高温电阻炉中，通入一定压力的氮气，使板材在一定温度和气压下吹塑成形，从而得到具有一定高度与厚度的胀形件。 气胀成形实验 图5 425 ℃下不同胀形时间成形件照片 (a) t= 592 s, H=17 mm; (b) t=712 s, H=24 mm; (c, d) t=772 s, H=26 mm 图5是425 ℃，应变速率为1.0×10-3s-1下不同胀形时间的超塑胀形件的实物照片。在满足超塑成形条件下尽量选择比较低的胀形温度和高的应变速率，本胀形试验条件为：胀形温度为425 ℃，应变速率为1.0×10-3s-1。胀形结果表明：当胀形时间为592 s，则胀形件高度为17mm，半径为30 mm，其高径比为H/r=0.57；当胀形时间增至712 s，此时胀形件高度为24 mm，高径比为0.80；当胀形时间继续增至772 s，胀形件高度达到26 mm，此时顶端发生破裂，高径比为0.86。 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 由图6可见，随胀形高度的增加胀形件逐渐变薄，胀形件的壁厚减薄率从顶端到底端逐渐减小，厚向应变不均匀。由于局部应力的差异导致不同位置具有不一样的应变速率，最后造成零件不同位置厚度的差别。胀形件的顶端为等轴应力状态，而靠近底端的部分，由于模具夹持作用，限制了板材沿圆周方向变形。在顶端区域由于有较大的应变速率，造成显著的变薄效应。所以在该处胀形件的顶端处厚度最小，其值为0.356 mm。 图6不同高径比时胀形件厚度与成形高度的关系 图7 胀形时间772 s 时成形件顶端破裂处的断口形貌 由图7的断口形貌可以看出，断口基本上由不均匀网格状撕裂棱和不均匀分布的孔洞组成，这些撕裂棱网格和孔洞互相作用、互相制约，使部分应力增加。这些集中应力在均匀塑性变形结束后得不到释放，故导致撕裂棱与韧窝共存的形貌，属于韧性断裂，是密排六方晶体结构镁断裂方式。镁合金超塑性断裂主要是空洞长大和连接的结果。 由图可知：胀形件顶端有原来的晶粒、由于动态再结晶部分细小晶粒以及晶界处形成的“黑色”斑点，即空洞；胀形件底部仍保留原来的晶粒和部分细小的动态再结晶晶粒，晶界处几乎没有空洞存在，这是因为该处的变形量和应变速率都较小，晶界滑移发生的几率少，从而使空洞率降低。胀形件的顶端位于高温炉中间位置，变形量和应变速率足够大，而且成形温度也高，此时发生动态再结晶和原始晶粒长大两个过程。在高温下由于胀形时间较长，结果使部分晶粒快速长大，形成粗大晶粒，同时由于发生动态再结晶而形成大量细小晶粒，且分布在大晶粒周围，见图9a，9b。特别是极限高径比时顶端聚集大量的空洞，反之随着壁厚减薄率的减小，空洞数量将逐渐减少，甚至消失，见图8d 和图9f。 图8 胀形时间712 s, 高径比0.8 时成形件 微观组织 图9 胀形时间772 s, 顶端破裂H/r=0.86 时成形件 微观组织 实验结论 1) 在变形温度为425 ℃，应变速率为1.0×10-3~6.6×10-5s-1 时，其流动应力4~12 MPa，延伸率为200%~327%，挤压+热轧/