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折弯工艺规范 编号：GCGM?05第【012015004】号 1.适用范围 本工艺适用于本公司折弯机对各种黑色金属进行各种角度的折弯加工。 2.设备与工具 2.1设备：数控板料折弯机、机械压力折弯机 2.2工具：游标卡尺（0-150mm），钢卷尺（3.5m），万能角度尺，内六角扳手。 材料 3.1材料应符合图纸要求。 3.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无脚印、无锈蚀等缺陷、厚度应符合公差规定。 4.折弯通用工艺 4.1折弯前的准备 检查材料的长、宽、厚尺寸，板材应清理干净，周边去毛刺。 根据折弯板材规格种类及质量要求选择合适的折弯机。 检查折弯机的状况并进行必要的清理和及保养。 不同折弯圆角应采用不同R的上模弯制，不同的钢板厚度则需调换不同深度的下模弯制。 将工件与图纸互相对照，对工件展开形状、加工尺寸、材质厚度、加工工艺要求、图纸投影方式、上工序完工情况、工件正反面等加以确认； 与工件实际下料长度比较大小，分别依据图纸尺寸确定折弯控制的尺寸和方法。 设备调整：上下模调整，模板调整。 4.2折弯模具的选择 按照工件折弯圆角尺寸R选择合适的折弯上模，如果上模不符合图示尺寸R要求，应与技术人员沟通，变更折弯线。折弯下模一般根据工件的板厚大小来确定，通常以折弯板厚的8倍来选择折弯槽型。 注意：90°折弯时，“V”槽的宽度最小不得底于4t，否则可能损坏模具或导致工件报废； 若折边尺寸太小必须使用4t以下的“V”槽时，可先折一合适钝角后，再用大的“V”槽折够90°。 充分考虑成型过程中可能产生的异常，如：工件折边互撞等等。 4.3首件折弯 根据图纸，参照以上工艺要求，编程加工；进行首件检验。图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验（见检验）。首件检验合格后，方可进行加工，毛坯和工件应存放在托盘上，避免划伤，对于未能一次成型完毕的首件，操作者及检验员都应计算剩余展开尺寸是否能满足成型尺寸公差。 4.4折弯顺序 依靠模板折弯：首试件折弯 检测 调整靠板 折弯 检验（适于批量折弯） 划线折弯 以实际展开尺寸和应控制尺寸、折弯顺序、划线：对线首件试折弯 检测 调整 划线 按线折弯 检验； 按“先里后外，先小后大，先复杂后简单”顺次编排；最主要还是要视其实，际形状而定，在操作中结合实际而行； 4.5折弯参数 弯边的最小极限尺寸决定于凹模深度h及搁置尺寸吃，对于板厚为1-3mm的搁置尺寸c均为3mm，对板厚3mm以上的搁置尺寸c均等于板厚。 折弯尺寸精度的高低，一是取决于计算定位尺寸的精度与否，二是后定位规调整的合不合理，一般来讲，折“U”类型的工件后定位规的上面高出下模约板厚的1.5倍左右，而折“Z”类型的工件，后定位规底面应低于下模约板厚的0.5倍左右。 4.6过程控制 表面质量控制： 工件成型后不得有明显压痕、接模痕等缺陷，手感不涩手为准； 对于氧化件、电解件、覆铝锌板等必须在下“V”槽与工件之间垫上专用防护膜；工件不得随意拖、拉、 拽，避免划伤； 4.7折弯缺陷及消除 一般情况下钢板横纹折弯为宜，对钢板强度较大或只能顺纹折弯的构件，除改变折弯角外，可加热折弯。 常见折弯缺陷及排除方法如下： 名称 产生原因 处理方法 裂纹 钢板顺纹折弯 上、下模选用过小 竖纹下料 改变上下模下料 折弯两端角度不一致 设备上模未调整好， 工件未放在机床的中心位置 调整设备或加垫铁皮 两端尺寸不一致 靠板未调整好 线不对或线未对正 调整靠板、修理毛刺 复查折弯线并对正 折弯后弯曲 气割下料热应力所导致 冷校或热校 厚板折弯 设备压力不足 加热折弯或采取去除加工方法以适应设备 折弯压痕 下模不对 未加薄板垫置 换合适的下模 加薄钢板垫减轻压痕 5.检验 图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验。 未注弯曲件角度公差尺寸要求： 弯曲短边尺寸 角度公差 弯曲短边尺寸 角度公差 6-10 ±1° 50-80 ±20′ 10-18 ±50′ 80-120 ±20′ 18-30 ±40’ 120-400 ±15′ 30-50 ±30′ 未注弯曲件角度长度尺寸要求： 尺寸 1-6 6-30 30-120 120-400 400-800 公差 ±0.2 ±0.4 ±0.5 ±0.8 ±1 6.注意事项 更换模具必须关机，离开设备必须关机，两人工作必须协调，折弯过程中要做到眼明手快，人机配合一致，精力集中，与操作无关人员不得站在机床附近； 上料时，手要用正确的方法把持工件：拇指在料的上方，其余四指在料的下方，对于加工较小的工件，要用钳子代替手夹