无损检测的意义及大型养路机械车轴探伤的发展概况无损检测的.doc

1 无损检测的意义及大型养路机械车轴探伤的发展概况 　　1.1 无损检测的意义 　　在不损害材料或构件的情况下，采用某种技术，对被检对象内部与表面进行探测，从接收信号中提取出需要的信息，或者判断材料或构件的完整性，或者获得材料或构件的某些性质。而无损检测的最常用方法有超声波探伤（UT），适用于工件内部和表面缺陷的检测；磁粉探伤（MT），适用于铁磁性材料及表面和近表面缺陷的检测；渗透探伤（PT），适用于表面开口缺陷；涡流探伤（ET），适用于导体及表面和近表面缺陷的检测；射线探伤（RT），适用于内部缺陷的检测。其中超声波探伤适用范围较为广。 　　1.2 车轴超声波探伤的发展简介 　　我国车轴无损检测技术和设备的研究始于1952年，主要研究车辆车轴的手工探伤。采用的方法是用纵波反射法检测较大缺陷；1960年后使用斜入射横波检测轮座部位；1973年开展了斜入射纵波不解体探伤方法的研究1978年用于生产；1989年研发了机车车辆车轴自动化探伤设备；1998年北京铁路局开展了大型养路机械车轴探伤技术和六通道超声波探伤仪及专用组合探头的研究，首创了大型养路机械车轴超声波探伤新方法，这种方法可以检测出车轴轴颈≧1mm、轮座≧2mm、齿轮座≧5mm和轴身≧ф10平底孔当量缺陷及车轴透声性能。于2000年通过鉴定并用于生产；2001年北京铁路局开展了提速机车（DF11、SS9)车轴超声波成像技术的研究，2004年通过鉴定。 　　1.3 大型养路机械车轴探伤设备及方法 　　以往铁路用各种走行轴的超声波探伤都是采用”A型”显示的模拟机，它有对探伤参数、探伤结果不能存储和打印等缺点，探伤时操作者根据波形判断伤损，探伤结果受检测人员技术水平和责任心的影响因素较大，容易造成误判和漏探现象。目前，在六通道模拟机的基础上，应用计算机技术开发了智能化车轴超声波检测系统，实现大型养路机械车轴超声波探伤的图像化和自动按车轴质量标准评定探伤结果的新一代智能超声波探伤仪器。该系统采用A显和B显两种方式，能够更准确误地发现车轴各个部位的疲劳缺陷。 大型养路机械车轴超声波探伤主要有两种方法，一种使用单通道超声波探伤仪和单探头分别检测车轴各个部位；另一种方法是在不解体的情况下（打开轴箱盖），使用六通道超声波探伤仪和专用组合探头一次检测全轴各个应力区的超声波探伤方法。 　　2 大型养路机械车轴的结构及常产生缺陷的原因： 　　车轴是各种大型养路机械的重要部件，对各种大型养路机械车轴实施超声波探伤是保证铁路运输和作业安全、防止发生断裂事故的重要环节。大型养路机械车轴在运行和作业中承受着拉压、扭曲和冲击等交变应力，对大型养路机车轴应力集中部位实行超声波探伤是发现各种车轴内部缺陷及疲劳裂纹、防止断裂事故、确保行车安全的可靠措施。 　　大型养路机械车轴的基本结构包括轴颈、轴肩、车轮座、齿轮座和轴身等，其中齿轮座安装从动齿轮，接受来自动力源的牵引力，驱动车轴旋转。其常出现的缺陷原因包括： 　　1）车轴加工制作时由于原材料内部缺陷导致的缩孔（热加工）、缩松、疏松、夹杂，铸造裂纹、模锻裂纹等及热处理产生的热裂纹、晶粒粗大； 　　2）车轴在冷加工后完成后产生的车轴晶粒粗大、锻造裂纹等缺陷； 　　3） 在役车轴在使用过程中产生的疲劳裂纹缺陷。 　　3 在役大型养路机械车轴疲劳裂纹产生的应力集中区 　　大型养路机械车轴在运行和作业中，极易在轴颈、轮座内外侧、齿轮做内外侧、轴身部位产生疲劳裂纹，这些疲劳裂纹的一旦产生便会迅速扩展，继而导致车轴断裂事故，给铁路运输带来很大隐患。统计表明，近几年我国铁路用各种走行轴均有冷切事件发生。而大型养路机械的裂纹轴的发生率也有上升趋势，这不仅限制了铁路行车速度的提高，而且给人民生命财产造成极大的威胁。 　　4 大型养路机械车轴超声波探伤分类及方法 　　目前，大型养路机械车轴超声波探伤大体有三种方式，一种是在车轴不解体的情况下从轴端利用对车轴进行透声检查；二是在车轴不解体的情况下利用各种组合的小角度斜探头分别对轴颈、轮座内外侧、齿轮座内外侧、轴身及全轴透声进行纵波检测；三是在车轴解体的情况下利用K值斜探头对车轴轴身等裸露部位进行横波探伤。 　　1）车轴透声检查。该方法是利用0°直探头从车轴端面与车轴表面垂直的长度方面（轴向）射入纵波超声波的方法。该探伤的目的一是定性检查车轴晶粒是否粗大，测定超声波的衰减度以了解整个车轴的透声情况是否良好，二是检查车轴有无缺陷—大疲劳伤、弥散性夹杂，检测车轴在全长方向上是否有损伤； 　　2）利用小角度探头（一般为3°~14°）对车轴的主要应力集中区进行局部探伤。该方法是在车轴不解体的情况下，从车轴的端面用小角度探头斜向射入目标位置，该方法称之为纵波斜角探伤。它虽然具有与横波斜角探伤法相同的精度水平，但