自检首检巡检检验规定.docVIP

质量部资料之 编制日期 2014-6-5 修订日期 2016-6-4 自检、首检、巡检管理制度 受控编号 ZL-SOP-063 版 次 C/0 部 门 质量部 变更情况： 新增文件 1目的： 树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。 2职责： 2.1生产车间主任： 车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质量部稽查各车间。 2.2质量部： 负责编制《检验作业指导书》 ，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织各车间主任每周3-5次对车间质量稽查。 2.3工艺部： 负责提供产品图纸、样袋、工艺单、技术资料、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。 2.4操作员工： 具体实施自检、首检有关规定。 2.5检验员： 具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。 2.6车间班组长： 负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。 2.7稽查小组： 由质量经理、质量工程师、QC班长、各车间主任组成。 3范围： 公司各车间的加工生产过程。 4定义： 自检—— 操作者对自己加工和（或）生产出来的产品进行的独立的、自主的检查。 首件—— 加工出的第一件产品或生产出后的第一件产品。可以是某工序完工的再制品。 首检—— 首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。（首件产品经操作者自检合格后，如果检验员来不及到现场，可由现场的班组长先行确认，检验员随后再来进行确认，确保机台不停机等待。） 巡检—— 对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。 5程序： 5.1检验依据： 产品样品、产品样稿图纸、生产资料、规范和技术要求、工艺单、质量标准、相关检验资料等。 5.2自检： 操作者生产前应消化、理解产品样品、产品样稿图纸、工艺单、技术资料，弄清楚有疑问的地方。核对所有原辅材料，并按规定检查生产设备、工具、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。 操作者在加工或生产过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任、QC和QC班长反映、汇报问题。生产班组长，车间主任和QC在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质量部经理。质量经理必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。（详细反馈渠道按照《生产异常反馈处理规定》执行）。 一批产品生产完毕，操作者要将自己加工或装配的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。 5.3首检： 操作者在当班加工或生产的首件产品，由操作者依据有关的工艺单、技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认与班组长自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺单和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工和生产；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知工艺部负责人与质量经理到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。 另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、模具、原料）变更，重大设计更改等，工艺员、检验员、车间班长必须亲自同时进行检验确认，并必须按规定认真填写首件检验报表，交工艺、技术、质量部门审查。 5.4巡检： 在产品正常生产加工中，检验员和班组长要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工和生产方法是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求。（具体巡检内容按照《现场巡检作业指导书》执行）。 巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前所生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。（巡检发现不合格品需按照《不合格品处