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金属力学性能的表征 - 正文 　　表征金属在力的作用下的行为的衡量指标，都属于金属力学性能所研究的范畴。诸如不同载荷所造成的可逆变形（弹性）、不可逆变形（塑性）、断裂（脆性断裂、韧性断裂、疲劳断裂等）以及金属抵抗形变和断裂能力的衡量指标，如强度、塑性、韧度（脆性）、硬度等（见 \o 金属力学性能测试技术 金属力学性能测试技术）。 　　金属的力学性能是零件或结构件设计的依据，也是选择、评价材料和制订工艺规程的重要参量；在金属研究上，它们是合金成分设计、显微组织结构控制所要达到的目标之一，也是反映金属内部组织结构变化的重要表征参量。 　　金属力学性能随受载方式、应力状态、温度及接触介质的不同而异。受载方式可以是静载荷、冲击载荷、循环载荷等。应力状态可以是拉、压、剪、弯、扭及它们的复合，以及集中应力和多轴应力等。温度可以是室温、低温与高温。接触介质可以是空气、其他气体、水、盐水或腐蚀介质。在不同使用条件下，材料具有不同的力学行为和失效现象，因而必须有相应的力学性能指标表征。下面便是描述金属材料力学性能的表征参量，对其中已设专条的，在本条中就从略了。 　　强度 金属抵抗永久变形和断裂的能力的总称。以光滑拉伸试样为例，在渐增载荷作用下，材料的典型拉伸应力－应变曲线如图1所示。反映金属材料强度的性能指标有如下几项。 金属力学性能的表征 　　比例极限（σp） 开始加载时，应力与应变呈直线关系，比例极限σp则是代表金属应力与应变成正比关系（即遵守胡克定律）的最大应力。生产中有许多在弹性状态下工作的零件，要求应力与应变间有严格的线性关系，如炮筒和测定载荷、位移的传感器中的弹性元件等，就要根据比例极限来设计。但是,不偏离应力-应变线性关系的最大应力是随测量仪器的精度而变化的，采用不同的测试方法，对同一材料可以得出不同的σp值。因此，在工程上就采用了条件规定的方法，中国的国家标准规定，当载荷和伸长之间的线性关系发生偏离时，若该点的切线与载荷轴间夹角的正切值已较其弹性直线部分之值增加50％，则该点所对应的应力便称为“规定比例极限σp”。实际上，“规定比例极限”是产生极微量塑性变形(0.001～0.01％)时的应力值。 　　弹性极限（σE） 见 \o 弹性和滞弹性 弹性和滞弹性。 　　屈服强度（σs） 当应力超过弹性极限后继续加载，有的金属便会发生“物理屈服”现象，即在应力不增大的情况下,塑性应变不断增长到一定值(图1a曲线上的s点)以后应力-应变才同时以非常数比例继续增长。这个保持基本恒定的应力（屈服平台应力）称为屈服点σs，有时也通称为屈服强度。对于无明显物理屈服现象的金属，则以产生限量的小量塑性应变时的应力作为条件屈服强度。如经常采用的条件屈服强度σ0.3 即为产生0.2％残余应变时的应力(图1b)。它和上述规定比例极限σp以及弹性极限σE只是塑性变形量上不同而已，并无本质的差别，均是金属对微量或小量塑性变形抗力的表征。因此,有一种根据不同的需要,选用不同的塑性应变量来表征微量塑性变形阶段材料强度的趋势，如σ0.001、σ0.01、σ0.1和σ0.3 等。屈服强度是设计承受静载机件或构件的主要依据。 　　抗拉强度（σb） 超过屈服强度以后应力继续增加时应变也不断增长。当应力达到最高点时，对于韧性金属而言，会在拉伸试样上发生局部“缩颈”，而使横截面积减小，因而承载能力开始下降。我们把最高名义应力σ称为抗拉强度（σb）。对于脆性材料,例如灰口铸铁，当应力达到最高点时，试棒即断裂，此最高应力也称抗拉强度。可见抗拉强度对于韧性金属是表征其极限均匀塑性变形的抗力，即塑性失稳的起始应力。对于脆性金属，抗拉强度则表征其断裂抗力。不论对韧性金属还是脆性金属，由于与σb所对应的载荷是金属在单向静拉伸时试样（或工件）所能承受的最大载荷，因此习惯上也把σb称为强度极限(UTS)。抗拉强度常作为评定金属的依据，对于脆性金属也是设计的依据。 　　断裂强度sK（或σn） 通常，金属的实际断裂强度sK（或σn）是由试样断裂时的载荷除以试样断裂处实际横截面积而求得的。只有根据试样的实际断裂情况才能确定它的意义。对于在弹性阶段脆断的金属，sK相当于σb,也相当于σs;对于均匀塑变后即断裂的金属,则sK相当于真实抗拉强度sB；对于颈缩后断裂的金属,则sK实际上主要反映金属对剪切断裂抗力的大小。sK的数值要受试验机系统刚性的影响，同一金属，在不同试验机上试验,可得到不同的sK值。 　　塑性 金属的塑性又称范性, 为其在断裂前可以承受的塑性变形的总量。常用的塑性指标是光滑试样拉伸试验所得到的伸长率，即拉断后试棒伸长的百分数 δ ＝和断面收缩率，即拉断后试棒最小断面积对原始断面积缩小的百分数。在技术意义上，材料具有一定的塑性容量，可以使工件受载时通过局部发生的塑