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人工挖孔桩工程技术交底 施工单位： №：1 工程名称 分项工程名称 人工挖孔桩工程 施工部位 质 量 技 术 交 底 1、已放好的轴线和桩位中心点，必须再次复核无误后方能动工开挖，并做好复核记录。 2、在末把桩十字控制线和桩顶标高引上第一节护壁上之前，一定要保护好原放线定位的基点。 3、根据桩径放出开挖圆圈的圆周线（每边加宽350㎜），用M5水泥砂浆砌120㎜宽、200㎜高的红砖于圈外周围。 4、第一节护壁厚220㎜，高1000㎜，则比地面高出200㎜，底下800㎜并与砖圈连接，在浇捣砼时，预埋6Ф14钢筋作防护栏杆，栏杆钢筋埋入深度200㎜，外露1000㎜，第一节护壁，在护壁内砼内加竖筋Ф8＠200，圆箍Ф8＠200，上部弯入砖圈边缘，下部伸入第二节护壁≥500㎜，在孔口护壁顶预埋1Φ10钢筋作挂软梯之用。 5、第一节护壁拆模后，将桩中心十字线引上护壁面并用钢钉和红油标明。 6、桩水平标高和桩编号用红油标明在桩孔口下200㎜的护壁上。 7、从第二节至下每开挖三节，都要先从孔口的中心十字线吊线校准桩中心和垂直度一次，才准往下开挖和浇捣护壁。 8、一般情况下，护壁砼强度为C20。如果遇流砂则护壁砼提高一级，则C25砼并加构造筋Φ12＠200，长度为500～700㎜，必要时采取井点降水的方法降水。 9、砼护壁的下节上口要比上节下脚凸出50㎜，浇捣砼时，应从下到上逐层浇捣逐层插实，甚至轻敲击钢模表面，使砼达到密实度。 10、护壁砼的拌制，必须要按试验室的配合比投料调制，搅拌时间不少于90秒，拌制出的砼严禁随意加水，杜绝泥浆和污水混入砼内，砼运送时防止离析或水泥浆流失，如有离析，应进行二次拌合。 11、护壁砼应随搅拌随浇捣，如果要在井口处转吊入井内时，应用铁皮垫起砼，严禁随意倒在地面垫层面上。 12、开挖每节深度，正常情况下是950㎜（因模板高是1000㎜，上下节连接50㎜），如遇流砂或易塌方的泥土，其每节深度应在300～500㎜，而且即验收即浇捣护壁（按交底第8条加入构造钢筋）。 13、护壁砼浇捣时，为为便于井内组织排水，在透水层区段的护壁上预留排水孔，排水孔每节一至两个，孔径与水管外直径相同，以利按管引水，该排水孔在浇捣桩芯砼前应堵塞住。 14、护壁直至桩底扩大头的上部，扩大头开挖时，不能挖穿护壁脚土方，保证护壁面与桩孔土体平面。 15、护壁浇捣后，气温在20℃以上隔24小时可以拆模，低于20 16、桩孔挖至持力岩层时，迅速扩大头终孔，提取代表岩样（岩样应完好送项目部保存），清理残渣浮土，即通知有关人员验收即捣封底砼，在捣封底砼前必须抽干井底积水，以免桩底土体被水浸时间过长而破坏土体结构。 17、封底砼如果井底涌水无法抽干，积水深度大于100㎜时，应采取水下砼施工方法浇灌，则用串筒伸至井底之上200㎜，用料斗装料集中浇捣，每斗大于0.6m3/次，然后料斗对准串筒口拉开料斗下口，让料斗内砼瞬间卸下捣入桩底，如此连续浇捣砼至封底砼标高之面上200㎜，最后拔起串筒抽干砼表面积水，再在砼面加插构造筋Ф14＠200× 入砼300，凸出砼面300）。 №：2 质 量 技 术 交 底 内 容 18、钢筋进场必须有合格证，进场后应由监理现场抽样试验合格后方能使用。 19、桩笼纵筋的驳接应优先采用焊接（总长在20米内采用闪光对焊，在20米以上在井内采用电渣压力焊接），接头位置要按规范要求相互错开且不少于500㎜，同一截面的接头数不得超过50%。 纵筋长度：长纵筋L1=H+45d-h-200，短纵筋L2=H/2+45d（其中H为桩净长，45d为桩顶锚入承台的45倍钢筋直径长度，H为桩端扩大头深度）。 20、桩笼加劲箍筋，采用Ф16Ⅱ级钢筋，做成封闭环形和三角形，接口采用焊接，单面焊接长度10d，环形箍的外径等于桩径减去2×（70+d纵）。三角形箍为等边三角形，其边长等于1.732（D-140-d纵-d环）。 21、桩笼圆箍用Ф8钢筋制成，焊成闭口环形箍，单面焊接长度10d，箍内径按桩径减去140㎜。 22、钢筋笼采用井下绑扎法：在四角方位的四条长纵筋上标出加劲箍和环形箍间距→加劲箍上标出长短纵筋位置→往井内吊下纵筋（用塑料绳捆绑纵筋吊离设计桩底高度于井口的钢管上）→往井内吊下加劲箍→往井内吊下笼位支撑筋（3Ф20＠600，呈三角形布置）→往井内吊环形箍（分10个一扎吊下）→绑扎笼底至上两个加劲箍→绑扎桩笼环形箍→绑扎底层支撑筋（在笼底至上的第二个加劲箍之下部，支撑筋支承于护壁上口，在绑扎时，应先校正桩心和保护层厚度）→重复按上工序由下向上绑扎加劲箍、环形箍、支撑筋至桩顶。钢筋笼保护层用Ф