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精益生产理念 讲师：余寒蒲 部门：ME 精益生产起源及发展历程： 精：即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量，去供应市场急需产品(或下道工序) 益：即所有经营活动及过程，都要有益有效，具体经济价值效益. 精益生产： 1. 是一种文化及理念：决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，是支撑个人及企业生命的 1种 精神力量，是在永无止境的学习过程中，获得自我满足的一种境界。终极目标：精益求精，尽善尽美，永无止境的追踪7个零(8大浪费) 2. 是一种生产方式：以最大限度地减少企来生产，所占用的资源和降低企业管理运营成本，使企业利润最大化，以达到“品质稳、效率高、交期准、浪费少、成本低”为目的。 总而言之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put), 二、什么是精益生产 (Lean Production，简称:LP) 一、精益生产的起源---危机中的产物 1985年，由美国麻省理工学院丹尼尔.鲁斯教授组织(Daniel Roos)，数十位国际汽车计划组织(IMVP)专家(14个国家专家及学者)，筹资500万美金(约现状1亿欧元)，用5年时间，对90多家全球汽车工厂，进行考察研究(国际汽车项目)，将大批量生产方式(流水线重复生产)和丰田生产方式(TPS)，进行详细对比分析及拆解，提出“精益生产模式”，再用5年时间总结出版成书《改造世界的机器》(1995年)，将日本丰田汽车公司(Toyota)的“JIT模式”，定义为“精益生产”(LP)，并对TPS管理思想的特点及内容，作出详细的描述及分解。以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 三. 精益思想---打造精益企业 3. 精益管理五原则：顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection) 2. 精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善，追求尽善尽美。 精益生产起源及发展历程： 1.核心：就是（消除浪费）以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供他们确实要的东西(品稳+交期短+成本低)。 4. 什么是“顾客确定价值”？以客户的观点来确定：企业工厂从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目过程等会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能(有没有必要)和多余的非增值消耗，必须做到生产全过程的多余消耗减至最少，且不将额外的花销转嫁给用户或客户。 5. 什么是“识别价值流”？含义是：在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。价值流活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。以客户观点全面考察价值流、寻求全过程整体最佳作业流程， 6. 什么是“价值拉动”？精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。 “流动Flow”和“拉动 Pull”则是精益思想实现价值的最重要作用所在。 7. 什么是“需求拉动”？就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。 　　拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。 8. 什么是“尽善尽美”？就是按客户的需求，必须不断地用价值流进行分析找出更合理方法，找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。 “尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。 精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。 精益生产-五个原则 精益思想：从增值比率看改善空间 增值时间： 站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 例：增值工序及作业内容 剪板、冲孔、折弯、焊接、 喷涂、SMT打件、Dip插件/焊接，组装产品 非增值时间： 站在客户立场看制造过程中的没有必要的动