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课程大纲 精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化 精益起源：丰田生产方式TPS 时间 ：二战后，首先在日本兴起 代表 ：TOYOTA 丰田汽车 关键特征：JIT准时化生产的实施 零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求) 拉动看板的运用 (超市启发/改进) 快速换型 (多品种的需要) 不断的减少浪费 (成本驱动的持续改善) 美国汽车工业： 学习和创新 1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与TPS对比。 1991-1996年,先后出版了: 改变世界的机器 精益思想 学习观察 把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三大汽车推广 静以生产与传统生产方式对比 对比结论：认为丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织、管理方式，对比美国大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产 精益实践在中国的开展 80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽各分厂推行丰田生产方式。 90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的奇效； 二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善. 目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟 上海易初摩托车的精益生产收效： 存货资金平均每月下降129万元； 原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人 我们为什么需要精益? 公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时率低于70%。 因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍 各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE 从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。 人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致制造成本的居高不下 …… 如何导入精益? 国内企业导入精益的困惑: 精益到底离我们有多远 精益适合不适合我们 精益实施起来是不是太难 建立适合国情、适合公司实际的精益系统： 认可度:精益的核心目标和理念(管理层推动,形成企业文化) 认知度:精益生产的工具和方法 执行度:从精益改善活动入手，全员参与并坚持 咨询公司/顾问作用 通过企业诊断，为企业量身打造最佳的精益导入方案 通过培训提高企业对精益系统的认可和认知度 通过项目策划和指导推动企业的执行力度，培养企业自己的精益力量 久盛企业咨询的绩效：系统导入 客户对产品和服务的0投诉 减少50%偶发事件造成的时间损失 存货周转数提高一倍 提高30%生产力 减少50%质量缺陷 减少90%的转换时间 节省40%制造空间 附：库存改善项目案例 某公司毛坯、在制品、半/成品、附件、包装材料、工具库等库存金额4000余万元，导致现金流近于崩溃。 应用价值流、 KANBAN拉动、生产线平衡、分组配装工艺等改进方法，库存金额降低 1047万元 (1-6月) ，库存周转天数减少51天 课程大纲 精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化 什么是精益思想？ 精益思想的核心目标 精益理念—精益思想五原则 原则1：客户价值 市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现 传统和精益下的价格构成关系 原则1：客户价值-精益思想价值观 客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间 如：改变形状、组装、包装以实现服务功能等 制造业 一般低于10% 练习 — 识别价值 以下哪些是客户增值过程 — 1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运 2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔 3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运 练习 — 识别价值 以下哪些是客户增值过程 — 1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运 2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔 3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运 与