精益生教材产讲座071216.pptVIP

精益生產（Lean Production） 主講：徐老師 課程大綱 豐田的故事 什麼是精益生產？ 浪費的認知 精益的思考 精益的工具與方法 精益生產的推行 QA 第一講：豐田的故事 第二講：何謂精益生產方式 生產方式的演化 精益生產方式的產生 1947年。當時，創始人大野耐一聽到美軍總司令部說美國人的生產效率是日本的8倍，他就想到人的能力不該有8倍的差別，是不是製造方法不同呢？觀察一下車間，他發現公司車床上幹活的工人總是抄著手等在那兒，就開始讓這個工人再幹一台機床。從使人和機器適當地配合生產開始，豐田公司逐步創造出了1974年公佈於眾的TPS. 從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始， 積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力， 精益生產方式已經實施近60 年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動。 第三講：認識浪費（Muda） 浪費的認知 一是可以提高產品附加價值的作業。 二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。 三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。 浪費的真意→ 無馱(MUDA) 第四講：精益的思考 經營思想 成本=售價-利潤 經營思想：不斷消除浪費；降低成本；積極進取； 如何減少浪費--大野語錄 沒有先入為主的觀念，以白紙般的態度﹑觀察生產現場。對于對象重復問五次「為什么」。 發揮「超常識」，物的流程不是「由前工程供應給后工程」﹐而是「由后工程到前工程領取」，「前工程只生產被領取的部分」。 「生產過多的浪費」是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品，機械上要安裝自動停止裝置，要將人的智慧安裝于機械上。 所謂自動化必須是有人字旁的「自働化」。 丰田生產方式是透過經營革新，與從業員的意識變革相連續，要花時間以獲得真正的理解，并有耐心的面對事情。 追根究底 四英尺又八點五英寸的標準鐵路 兩個『重要』問題 ☆ 對提高顧客滿意度 有幫助嗎？ ☆ 對提高企業效益 有幫助嗎？ 假效率與真效率 動和働的差異 個別效率與整體效率 可動率與運轉率 討論：為什麼會有庫存？ 如何減少庫存？ 從超級市場獲得的啟示． JUST IN TIME：在需要的時候／按照需要的量／生產所需要的產品． 如何實現JUST IN TIME！ 第五講：精益的工具和方法 流線化生產線的建立 按制程順序佈置設備，儘量靠近； 多制程操作的作業，邊做邊走的走動作業； 作業人員的多能工化； 機器設備的獨立化﹑小型化； 二字形佈置； 如何實現一件流的流線化生產？ 實施流線化會什麼問題？ 實施一件流會有什麼問題？ 后拉式生產方式 指在后工序有需要的時候，前工程才生產需要數量的需要的產品；理想是在接到顧客的訂單之后，才開始生產；又稱為超市生產方式(Supermarket　Production) 拉式生產管理器－產距時間 拉式生產的工具—看板 在一張紙板上，注明生產量／方法／順序或者搬運量／搬運時間／搬運對象／放置場所／搬運工具和容器等資訊，使之一目了然的情報方式． 如何實現生產的安定？ 人員的安定； 機器的安定； 品質的安定； 物量的安定； 管理的安定； 人員的安定 標准作業； 非標准作業就是沒有規律性、沒有重復性的作業． 線上作業人員擔任標准作業； 水蜘蛛專門在線外負責非標准作業； 機器的安定 不要為設備而生產； 可動率才重要； 錯誤的維修觀念： TPM--全員生產保全 著重企業整体的效率化； 追求零不良，零災害，零故障； 包含所有部門→生產，開發，營業部門； 從總經理到作業員均參與； 以小團隊活動來進行改善； 品質的安定 品質的三不政策﹕不制造﹑不流出﹑不接受不良品﹔ 零不良的原則： 標准作業 自己檢查 全數檢查 防錯裝置 人字邊的自働化 TQM--全面品質管理 貫徹一种“以人為中心”的管理思想，企業對生產線上的作業人員進行授權，生產的第一線設備操作人員發現產品或設備問題時有權自行停止生產線生產的管理机制，依靠這种机制，不良產品一出現就會馬上被發現，防止不良產品的重复出現或累積出現，從而避免可能由此造成的更大量的浪費。而且一旦發生異常常，生產線或設備就立即停止運行，易于找到發生異常的原因，從而能夠采取有針對性的措施，防止類似异常情況的重复出現，杜絕不良產品的再生產。 自働化—將人類的智慧賦予機器 作業面要窄； 物流容易； 容易移動； 容易換模； 容