精益生教材产简介.pptVIP

精益生產(Lean Production)是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織(IMVP)專家對豐田JIT生產管理方式的讚譽之稱. 是一種在價值流(value stream)中藉由排除浪費以提升流動性,使能獲致更短前置時間,從而提供高品質、降低成本的[製造哲學] 第一次生產革新﹕分工的發生 1776年英國Adam Smith《原富》提出分工概念 第二次生產革新﹕手的機能的發展 道具﹐機械手﹐動力化﹐機械化﹐自動化 第三次生產革新﹕作業的科學化 泰勒 (F.W.Taylor)﹐時間研究﹔ 吉爾布雷斯(F.B.Gilbreth)﹐動作研究 第四次生產革新﹕1924年霍桑實驗﹐人性對應 二戰後從戰爭廢墟建立起來的日本汽車業由於資金、規模、市場、技術等原因根本不是美國人的對手。 1970年代第二次石油危機﹐日本汽車席卷三分之一北美市場. 美國政府召集產業學研由麻省理工學院主導﹐成立為期五年”汽車的未來”研究小組 之后麻省理工學院再進行為期五年的”國際汽車研究計划(IMVP)”﹐出版《改變世界的機器》一書 精益生產即是該小組對丰田生產方式的贊譽 以往 追求如何快速﹐便宜的 造出更大量 的技朮 未來 要發展如何快速﹐便宜的 造出更多種類 的技朮 所需人力資源----減至1/2 新產品開發周期----可減至1/2或1/3 生產過程的在制品庫存 ----減至一般水平的1/10 工廠占用空間----減至1/2 成品庫存----減至平均水平的1/4 產品質量----可提高3倍 以最終用戶的需求為生產起點 強調物流平衡﹐追求零庫存﹐要求上一道工序加式完的零件立即可以進入下一道工序 組織生產線依靠看板 生產中的節拍可由人工干預﹑控制 生產中的計划和調度由各個生產單元自已完成﹐在形式上只作最終產品的生產計划﹐過程中各生產單元自主協調極為必要 質量是生產出來而非檢驗出來的 生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行﹐保証及進發現質量問題 如果在生產過程中發現質量問題﹐可以立即停止生產﹐直至問題解決﹐保証不出現對不良品的無效加工 對于出現問題﹐組織相關技朮與生產人員作為一個小組﹐一起協作﹐盡快解決 執行﹐參于﹐決策與輔助決策 組織團隊根據業務的關系來划分 成員一專多能 工作業績的評定受團隊內部的評價影響 信任﹐長期監督控制為主 組織是變動的﹐針對不同的事物建立不同的團隊﹐同一個人可能屬于不同的團隊 在產品的開發期﹐將概念設計﹑結構設計﹑工藝設計﹑最終需求結合 各項工作由與此相關的項目小組完成 依據適當的信息系統工具﹐反饋與協調整個項目的進行 2.精益生產結構體系 2.精益生產結構體系 2.精益生產結構體系 2.精益生產結構體系 2.精益生產結構體系 3.1 價值流分析 附加價值是顧客愿意出錢購買一些事物而這些事物帶給他﹕ 外觀 舒適 功能 3.1 價值流分析 它是一個能改變產品之型式﹑裝配﹑及功能以合乎消費都之規格的程序 消費者愿意付費的工作 3.1 價值流分析 停滯 檢查 搬運 加工 3.1 價值流分析 3.2 價值流分析----現狀價值流圖 CELL生产 现场管理—5S JIT 看板管理 看板管理的规则 后工序必须在必需的时候，只按所必需的数量，从前工序领取必需的物品； 如果没有看板，领取不能进行； 超过看板枚数的领取不能进行； 看板必须附在实物上。 前工序仅按被领走的数量生产后工序要领取的物品； 生产不能超过看板枚数规定的数量； 前工序生产多种零件时，要按看板送达的顺序生产。 不合格品绝不能送到后工序； 必须把看板枚数减少到最小的程度； 看板必须适应小幅度的需求变化（通过看板对生产微调）； 双看板系统 单看板系统 推动与拉动 push and pull Definition: A push system schedules the release of work based on demand，while a pull system authorizes the release of work based on system status。 一个推动的系统根据需求确定工件的投放，而一个拉动系统根据系统的状态授权工件的投放。 小例子：几种制作汉堡包的流程图 小例子：几种制作汉堡包的流程图 不同公司制作汉堡的流程比较 输出 缓冲库存 工作站 标准容器 生产看板 看板收集箱 完工的零件与看板 一起放入输出缓存 1、生产看板 授权开始生产 生产看板 2、领取零件后，将 生产看板放入收集箱 2 输出 缓冲库存 1 MRP—推 最终 产品 最终装配 部 装