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精益生产教材 精益生产系统 精益思想 大生产的兴起和衰落 前言 19世纪90年代汽车生产主要是由工匠来完成： 这些工匠在设计、机器操作和安装方面具有极丰富的经验和高超的水平： 生产组织极度分散:大部分零件来自于小的加工作坊。汽车的总成直接是由业主与各个零件的制造者相互联系、协调来完成：通用的工艺设备通常是：钻床、磨床和其它一些用来加工金属和木材的装备;产量非常低 每年大约1000辆，且只有一小部分汽车的设计是一致的。因为工匠手艺存在波动，因此没有二辆完全一致的汽车； 手工生产的弊端 生产成本高 成本与产量的反比关系不明显； 只有富人才能买的起； 实际上，每辆汽车是一样车 可靠性低； 一致性差； 汽车的主人和司机不得不进行“路试”; 小作坊缺乏基本的创新资源； 真正的改进需要系统的研究而决非修补； Henry Fold和大生产 Ford对“大”生产的创新； 通用的计量系统和在线检测； 可互换性部件； 装配流水线； 可维修的设计； Ford系统的益处 零部件库存下降； 更高的劳动生产率； 对员工“技能”的要求降低； 成本大幅度降低； “大”生产的弊端 启动需要高的资本投入； 庞大的、高容量的设备被用作单一产品的生产； 许多设备需要满负荷运行； 生产切换的响应速度缓慢 高度专业化工具的更换，需要熟练工人花费冗长的时间； 部件的备件库存很高 高的库存成本； 很多部件在发现缺陷之前已经被制成； 工厂的衡量是基础成品率和质量 成品率是指：汽车的实际产量/汽车的计划产量； 质量：出厂质量，并不计入在线的修复； 进入精益生产的时代 精益生产a.k.a.丰田生产系统-TPS TPS开始于20世纪50年代， 对战后日本市场的反应； 市场容量组织的劳动力，严格限制解雇； 战争创伤，急需资本在汽车工业中的投资； 对战后美国汽车工业观察、思考的结果； 精益思想和精益生产系统 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法； 1.传统的方法  销售价格=成本+利润 2.新的方法 利润=销售价格-成本 制造系统演化史 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式 的代表，工人被当成工作的机器 丰田系统是建立在准时化观念上拉动式生产 模式，以应付小订单多品种的挑战 Toyota production System思想 新生产方式的思考方式 新生产方式的构造，简单地说明的话，可以说是依据小LOT生产的Timing 好的制造方法和现场的问题明确后，算出改善的Needs 的制造方法.根据标准作业的，不断改善的活动连接在一起的综合的生产系统.”减少准备时间，提高生产性或降低原价的结果论.实际上是发掘每个人的能力，最终目标里是激发社员的创新意愿“.为改善目的的充实的生产方式是把改善的Cycle 持续化，创造独特的当社的生产方式.其隐含的基本的思考方式是要求从企业的最高经营者到一般作业者转换思维，不断创新.另外，在丰田生产方式中，强调以下思考方式的彻底体现和实践重视。 — 彻底的去除浪费思想 — 重视 顾客思想 — 系统的思想 — 追求本质 — 重视科学 丰田的七种习惯 ◆ 认真听对方的话 ◆ 思考什么是问题 ◆ 鼓励提案 ◆ 想出怎样才能赢的Idea ◆ 讨论的文化 ◆ 以事实为基础的现场现物主义 ◆ 尽管不可能，先试着做 制造系统要点 精益/同步型 敏捷型 手工生产 大规模生产 同步生产 精益生产 敏捷生产 组