车间员工生产操作规则.docVIP

为了保证我们产品质量的稳定性及完整性，经厂部研究，根据我厂的工艺流程、结合本厂实际情况，现制定以下车间生产操作规程、规范（以下工段排列均按产品流程顺序而定）。 一．剪板工段： 1．检查工装是否正确、牢固，保证定位装置（靠尺）与剪板机刀刃垂直成90度；并拧紧靠山。 2.剪切前，必须检查板料是否平整，有无凹凸点、划痕、折痕、偏 花、波浪纹等质量缺陷板面允许划痕长度不超过30mm、深度无明显手感。 3.首件检查不能少于3件，公差范围：长宽为正负0.1mm，对角线不能超过2mm。 4.操作过程中严格按生产工艺图纸加工，加工时要轻拿轻放，严禁人为造成工件板面划痕、折痕、凹凸点、碰伤等引起的表面质量缺陷。 5．要经常抽检工件尺寸（指长、宽度、对角线）是否正确标准，以防靠山跑位造成产品的质量缺陷。 6．剪板完成后，剪切口要规则一致、无明显毛刺；剪切面直线度正负为0.2mm。 7．对可以反工、反修的不合格品，应及时修理；对判定报废的不合格品要及时申报“补料单”给予数量配套；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。 二．滚花工段序： 检查上一道工序加工完成的工件是否符合本次作业标准；并且检查板料表面有无凹凸点、划痕、折痕、波浪纹等。 操作前严格按照工艺图纸要求加工，并调整好需求的滚花尺寸，先用次板调试确认尺寸无误后再进行批量作业，并拧紧靠山；滚花时前一块板料与后一块板料间隔需保持在50mm左右，不可连续放入。 工件成型后应自检板面是否有机械伤痕、裂痕、弯曲、扭曲等带来的质量缺陷，如造成以上质量问题应停机调整后方能生产。 对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。 三．冲压工段： 1．操作前先调试好模具、试模时均用废料冲裁、试冲后测量尺寸，检查各定位装置是否正确；并拧紧工装螺丝。 2．在接收上一道工序流入本工序的工件时，要检查好其加工数量、质量是否符合生产工艺要求标准（是否配套、板面是否有凹凸点、机械伤痕、变形等）如出现以上质量缺陷一慨拒收；并上报车间主任处理。 3．作业前看清和理解工艺图纸要求、产品的批次、型号、加工尺寸一定要图、实相符。 4.首件检查，冲好第一件产品后必须进行首件检验，是否与图纸相符，并且首件检查不得少于3件。 5.操作过程中，员工必须自己经常抽检，是否尺寸正确，以防模具跑位，靠山松动等带来的质量问题。 6.操作过程中必须轻拿轻放，并堆放整齐，特别是门面一定要注意凹凸点、划伤、碰伤等现象。并且冲裁面不允许有毛刺、毛边、起邹、变形等质量缺陷。 7．对可以反工、反修的不合格品，应及时返修；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。 四．折弯工段： 1．作业前检查好定位装置及工装是否正确、牢固，折弯机上下模是否满足作业要求。 2．作业前看清和理解图纸。产品批次、型号、配套件数、加工尺寸一定要图、实相符。并且检查上一道工序工件的数量、质量、是否配套、板面有无凹凸点、机械伤痕、板面变形、尺寸误差等质量缺陷。 3.首件检查工件是否合符图纸工艺要求（其角度、直线度）。并且首件检查不少于3件。 4.操作过程中，员工必须自行经常抽检角度偏移、定位松动等带来的系列质量问题。对能够及时返修的不合格品，应及时返修返回；对不能及时返修的不合格品，要再限定的时间内返修返回，不得拖延。 5．在操作过程中要轻拿轻放，并按工件型号堆放整齐；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。 五．锯角工段： 作业前检查好定位装置及工装是否正确、牢固，锯角机模具是否满足作业要求。 作业前看清和理解图纸。产品批次、型号、配套件数、加工尺寸一定要图、实相符。并且检查上一道工序工件的数量、质量、是否配套、板面有无凹凸点、机械伤痕、板面变形、尺寸误差等质量缺陷。 首件检查不少于3件，其角度为45度角，公差范围：正负1度，作业过程中取拿时要轻拿轻放，避免造成刮伤、碰伤；在工件确认放入模具后应拧紧顶板，再启动锯角机、其速度要缓慢以避免锯片卡死或造成对锯片的破裂报废；最后完成切割。 完成切割后，断口应无明显毛刺、变形、残缺等，其角度值控制在公差范围以内；对不合格品应及时返修返回，严禁不合格品流入下一道工序。 六．电焊工段： 1．重点检查气瓶有无漏气，焊机电流、电压是否稳定，工作台面有无焊渣、铁屑等硬物；并调试好电流，电流大小要根据焊接板料厚度、性质而定；电流大工件焊穿或变形、电流小焊接接触面不牢固且起焊堆、焊包；调试时应用废料，不得随意用正品代替焊接物，电流调试好后方能生产。 2．作业前要看清任务单的相关工艺要求；产品的批次、型号、配套件数、加工尺寸一定与图纸相符；并对未配套、有质量缺陷的板面如有划痕、折痕、凹凸点、波浪纹、变形等的不合格品一慨不准接收并交车间主任处理。 3.在焊接过程中要轻拿轻放，并且以规格型号堆放整齐；不能有虚焊、假焊、漏焊