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企业制造系统和精益生产 精益生产的起源 初识“精益” 为什么有了精益生产？ 那么，究竟什么是精益生产？ 如何提高制造系统的运营效率——消除浪费 消除浪费的四步骤 了解七类浪费 七种浪费——纠正错误 七种浪费——过量生产 七种浪费——物料搬运 七种浪费——动作 七种浪费——等待 七种浪费——库存 七种浪费——过量加工 关键——运用价值流的方法消除浪费 什么是价值流 价值流图 价值流图中的符号 如何绘制价值流图 如何使用价值流图 精益生产的六个要素 六个要素之间的相互关系 精益生产要素——员工环境与参与 精益生产要素——现场组织 精益生产要素——生产可运行性 精益生产要素——质量系统 精益生产要素——物料移动 精益生产要素——流动生产 精益生产要素——流动生产（续） 精益生产在制造系统 案例A 案例B 案例B —— 企业价值流 案例B —— 企业价值流 案例B —— 生产流程 案例B —— 生产信息流 案例B —— 生产布局改进 案例B —— 生产布局改进 案例B —— 生产布局改进 案例B —— 生产布局改进 案例B —— 物料物流路线规划 案例B —— 现场可视化管理 地址系统 流动方案 数据 收集 物料搬运 搬运路线 内部拉动系统 小批量 周转箱计划 上料方法 物料计划 出货 进货 外部拉动系统 超市库存 大件库存 定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要 求的供货数量得到保证 定义：物料在通过生产线中不产生停顿，迅速地通过流动 由原材料变成成品。 ——客户节拍 ——价值流分析 ——生产流程分析 ——生产周期分析 ——生产流程布局 ——人工平衡 大批量生产模式和小批量流动生产模式的比较 在制造企业, 精益生产就是 —— 激励员工在最短的时间以内满足我们客户的需求, 并消除所有的浪费, 以取得最大的利润的经营战略。 精益生产被世界一流企业广泛地应用在各地的各种制造系统中。 客户：一家国有大型企业 行业：汽车 - 汽车部件制造 - 重型汽车变速箱制造 实施时间：2001年5月——2001年11月 实施效果： 17% 5000平方米 6000平方米 使用厂房面积 12% 95% 85% 设备利用率 57% 1.5个月 3.5个月 交货期 57% 小于6百万 约14百万 库存 133% 3500台/年 1500台/年 产量 提高幅度 改进后 改进前 内容 客户：一家大规模的私营箱包加工企业 行业：轻工业 – 箱包加工 – 女包、旅行包制造 实施时间：2001年9月——2002年3月 实施效果： 50% 20000平方米 40000平方米 使用厂房面积 29% 平均850米 平均1200米 物料移动距离 63% 3个工作日 8个工作日 交货期 43% 小于4周 7周 在制品库存 133% 40000只/日 20000只/日 产量 提高幅度 改进后 改进前 内容 企业原有价值流 企业改进后价值流 企业生产流程定义 生产信息流模型 原有厂区物流 原有厂区物流 改进后厂区物流 * Lean Production * Lean Production 什么是精益生产? 1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。 “精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。 精益生产又有人称之为瘦型生产方式，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少 了缓冲区域。 工匠 单件生产 大规模 批量生产 同步化 批量生产 精益生产 敏捷生产 低产量 高技术工人 建立在同步化批量生产基础上 强调降低生产反应周期和库存 强调资产和资源的利用率 大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺集中分类 生产按照产品集中分类 质量稳定 生产效率高 注重员工技能 整个价值链和供应链的协调反应 精益概念在非生产领域及整个供应链中普及 精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。 浪费的定义 ——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 第一步： 了解什么是浪费 第二步： 识别工序中哪里存在浪费 第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费 第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤 1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6. 库存 7. 过量加工 定义：对产品进行检查，返工等