加工余量的概念.ppt

（2）加工顺序的安排 安排加工顺序的重点是保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度。一般按以下原则进行： ①上道工序的加工不影响下道工序的装夹（特别是定位）。 ② 先进行内型腔加工，后进行外表面加工。 ③ 以相同的装夹方式或同一刀具加工的工序尽可能采用集中的连续加工，减少重复定位误差，减少重复装夹、更换刀具等辅助时间。 ④ 同一次安装中的加工内容，对工件刚性影响小的内容先行。 （3）数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接 数控加工工序前后一般都穿插有普通机床加工工序，因此，在制订数控加工工艺过程时，一定要使之与整个工艺过程协调吻合。 12.5 数控加工工艺概述 四、数控加工工序的设计 （1）进给路线的选择 　进给路线是指在数控加工中刀具刀位点相对工件运动的轨迹与方向。进给路线反映了工步加工内容及工序安排的顺序，是编写程序的重要依据，因此要合理选择进给路线。影响进给路线的因素很多，主要有工件材料、余量、精度、表面粗糙度、机床的类型、刀具的耐用度及工艺系统的刚度等。合理的进给路线是指在保证零件的加工精度和表面粗糙度的前提下，尽量使数值计算简单、编程量小、程序段少、进给路线短、空程量最少的高效率路线。 （2）工件的装夹方式 　尽量做到基准统一，减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。夹具结构力求简单，尽可能采用组合夹具、可调夹具等标准化通用化夹具，避免设计、制造夹具，以节省费用和缩短生产周期；加工部位要敞开，不致因夹紧机构或其他元件而影响刀具进给；夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确位置上按程序操作。 （3）刀具的选择 　与普通机床相比，数控机床对刀具的要求要严格得多。一般来讲，数控机床使用的刀具必须精度高、刚性好、耐用度高，同时安装调整方便。在编程时，大都要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸，刀具安装到机床上之前，应根据编程时确定的尺寸和参数，在专用对刀仪上调整好。 12.5 数控加工工艺概述 （4）对刀点与换刀点的确定 　对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对工件运动的起点，又称为程序起点。对刀的目的是确定编程原点在机床坐标中的位置。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但必须与零件的定位基准有一定的关系。为了提高零件的加工精度，对刀点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如，以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为合适。对于车削加工，则常将对刀点设在工件外端面的中心上。 （5）切削用量的确定 　切削用量根据以下原则选择：保证零件加工精度和表面粗糙度；充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；充分发挥机床的性能；最大限度地提高生产率，降低成本。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床上的精加工余量，主轴的转速可按刀具允许的切削速度选取。选取进给量的主要依据是粗加工时考虑系统的变形和保证高效率，精加工主要是保证加工精度，尤其是表面粗糙度。切削用量的具体数值选取，可依据数控机床使用说明书和切削原理中介绍的方法结合实践加以确定。 12.5 数控加工工艺概述 五、数控加工工艺设计实例 　如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低。在加工中心上加工，一次安装可完成多个表面加工。 12.5 数控加工工艺概述 1． 选择加工方法 所有孔都是在实体上加工，为防止钻偏，均先钻中心孔，然后再钻孔。根据图样要求，各加工表面选择的加工方案如下： Φ35H7 孔：钻中心孔－钻孔－粗镗－半精镗－铰孔； Φ 15H7 孔：钻中心孔－钻孔－扩孔－铰孔； Φ 60 mm 孔：粗铣－精铣； Φ 11 mm 孔：钻中心孔－钻孔； Φ 17 mm 孔：锪孔； M6－6H 螺纹孔：钻中心孔－钻底孔－孔口倒角－攻螺纹。 2． 确定加工顺序 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，在工作台一次分度下，各个工位上的加工表面按先粗后精的原则加工完毕。 12.5 数控加工工艺概述 3． 确定装夹方式 通过对零件结构和技术要求分析，选择Φ100f9 外圆、支承套左端面及上平面为定位基准面，分别限制工件4 个、1 个、1 个自由度。所用夹具为专用夹具，工件的装夹如图所示。 12.5 数控加工工艺概述 4． 选择刀具 各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定，刀具长度与工件在机床工作台上的装夹位置有关，在装夹位置确定之后，再计算刀具长度。 5． 选择切削用量 根据机床说明书允许的切削用量范围，查表选取切削速度和进给量，然后算出主轴转速和进给速度。 Transition Page 过渡页 04 车削夹具 01