绞线成缆工艺要求.docVIP

电线电缆的制造工艺 一、 成缆 将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程叫成缆。绝缘线芯直径相同的叫对称成缆，否则叫非对称成缆。实际生产中，成缆包括两道工序，即线芯（填充）绞合和绕包带层。 1. 成缆节距比 成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比，这是成缆工序控制的一个主要指标，节距比的范围参见表3－7。 表3－7 成缆节距比范围 芯数 圆形线芯 扇形线芯 2 25～30 50～70 3 30～40 40～80 4 30～40 40～80 在节距选择时，一般绞合线芯截面愈大，则成缆节距应愈小。小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大。若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。 为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，应选择较小的成缆节距。圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25～30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40～60。 成缆方向 考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。 填充 绝缘纷芯在成缆后要得到园整的电缆，必须填充绝缘线芯间的空隙。 填充材料主要有：塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。 成缆质量控制 塑料绝缘电力电缆绕包的铜带及成缆绕包带，要求绕包平整、紧实、无 折叠、打絡、起兜等现象。 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除 以平均直径）应不超过15%。 配模 绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而 造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。 （1）第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5㎜，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。 （2）第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6㎜，起第一次紧压作用。 （3）第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4㎜，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。 配模的松紧是否合适，可用以下方法检查： 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手。 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。 二、装铠 电力电缆的铠装有两种形式，即钢带铠装和钢丝铠装。 钢带铠装 钢带铠装是用两层厚度为0.3～0.8㎜，宽度为15～60㎜的钢带，采用间隙 式绕包在电缆内衬层的表面上。使用的钢带一般为涂漆钢带或镀锌钢带，钢带的抗拉强度应大于30kg/㎜2,伸长率不小于20%。 钢带绕包间隙为：带宽在25㎜以下时，最大绕包间隙为带宽的27%；带宽在25㎜及以上时，最大绕包间隙为宽带的42%（出口电缆为37%）。上层钢带应完全覆盖下层钢带的间隙，其搭盖宽度不应低于钢带宽度的20%。 钢带接头处应剪成45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴平行，接头处重叠3～10㎜，接头应平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺砂眼、锈蚀缺陷的钢带。 钢带的绕包方向为左向。 钢带绕包张力的控制原则是：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。 钢丝铠装 装铠用的钢丝使用低碳钢轧制而成的镀锌钢丝。钢丝的直径一般为Φ1.8～ Φ6.0㎜，钢丝的抗拉强度为35～50kg/㎜2，伸长率为不小于8%（Φ1.8～Φ2.4㎜）和不小于12%（Φ2.5～Φ6.0㎜）。涂塑钢丝是在镀锌钢丝上挤包或用沸腾法涂敷上一层塑料护层，护层的厚度通常为0.4㎜以上，护层材料有聚乙烯和聚氯乙烯。 钢丝的铠装过程与导体线芯的绞合过程差不多。为了提高电缆的柔软性和避免电缆弯曲时钢丝发生变形，钢丝的绞合节距应尽量小些，在实际生产中圆钢丝的绞合节距比为10～12之间，扁钢丝的绞合节距比为8～10之间。 钢丝绕包必须排列紧密、整齐、不得有跳浜、重叠，不应有大于一根钢丝直径的间隙，若有钢丝凸起或有大于半根钢丝直径的间隙时，可用调节钢丝绕包节距的办法加以调整。 钢丝铠装的绞合方向为右向。 钢丝接头应对准中心，接头要平整、牢固，焊接处需反复弯折检查，以防虚焊。 复绕钢丝时，排线应平齐，不允许排成塔形或鼓形。 钢丝盘的张力应随时检查，各现盘的张力应均匀一致，不得有过松或过紧现象出现。 三、绞合工艺要求 （1）绞合紧压圆形线芯外径公差：25～120㎜2电缆为± 0.1㎜，150～300㎜2电缆为± 0.15㎜。节距公差：按工艺附表设计规定± 10㎜。 （2）150～300㎜半成品线芯作为中心层，然后层绞。 （3）线盘张力应调节均匀，防止出现一松一紧现象。 （4）导体表面应光洁、无油污、无划伤、线芯紧压平整、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。 （5）绞合节径比 绞合节径比为绞合节距与绞线外径之比，任一绞层的节径比应不大于相邻内层的节径比。相邻层得绞向应相反，最外层为右向