产线日常管理.ppt

绩效管理 清楚绩效的内容 绩效达成的方法 绩效达成过程中的控制 绩效目标的达成 了解绩效的内容 出货（是关键） 成本（是核心） 品质（是基础） 效率（是重点） 势气（是手段） 多能工 员工流失率 生产安全 达成绩效的方法 案例讨论： 《亮剑》里李云龙与赵刚针对增强部队战斗力，所运用的方法 用心、努力、付出，在不影响公司利益、他人利益的基础上、在公司规定与法律和道德的范围内，在无所不用其极，不择手段。 * 产线日常管理 生产部拉长会议概要 主 持： 参会人员: 各部门主管、领班、拉长 目录 物料管理 异常管理 现场管理 绩效管理 物料管理 仓库与物料的交接 物料员与产线的交接 产线助拉对物料的管理 产线清单前物料的准备 清单时物料的管理 物料的退库管理 物料的交接 单据与实数相一致 单据组成 生产计划 BOM 领料单 数量核对 外包装不拆包痕迹 批量点整包，尾数需清点 贵重材料要批量清点 厂商OBA合格证，本厂IQC合格证 数据要统一，异常要备注 看、点、数 制程物料的管理 材料摆放要规划 进出流水账要清晰 物料发放有记录 每日数量要盘点 不良材料及时退 物料损耗有预报 异常管理 生产前异常的评估 生产时异常的反馈 异常发生时异常的应对 异常发生时异常的应争处理 异常的长期预防及监控 异常的预防 产品履历表 SOP 品质标准 治具材料是否正常 员工技能 客户特别要求 我们要提前做的 生产时异常的处理 员工 报告拉长，发现异常！ 品管 PE PMC 生产 责任单位 确实不良，不良比例超标，急需解决处理 生产时异常的处理 异常临时应对方案让员工非常清楚 原因（何因why）、 对象（何事what）、 地点（何地where）、 时间（何时when）、 人员（何人who）、 方法（何法how） 生产时异常的处理 临时对策， 将损失降到最低 生产时异常的处理（找出原因） 生产时异常的处理 再加一条 “标准化“ 现场管理 生产前计划 生产前排拉 生产时产线平衡的调配 员工技能的储备 生产前准备 生产计划 产线培训（sop、员工技能、产品履历） 排拉表 治工具 原材料 品质控制点 准备完毕 生产实施 严格按照排拉图按排人员 生产线平衡 组装车间 生产线平衡 生产平衡率 = 各工序所耗工时之和 瓶颈工序工时 X 工序个数 X 100% 品质效率 = 报废品所耗工时与不良品返工工时之和 投入工时 X 100% 时间利用效率 = 作业时间 工作时间 X 100% 动作效率 = 价值产生动作时间 投入工时 X 100% 速度效率 = 价值产生动作时间 投入工时 X 100% 时间利用率 时间利用效率 = 员工作业时间 工作时间 X 100% 案例：三车间四线生产员工共16人，白班上班8H，下班时拉长统计，白天总共有24人/次去洗手间，平均每次5分钟，33人/次喝水离岗平均3分钟，全线共搬运材料44人/次离岗，每次2分钟，生产过程中因出现生不连贯，平均每人等待上工序材料15分钟/人，中间因员工聊天，左顾右盼及做其它小动作平均每人停止生产10分钟，请计算四线生产线平衡率是多少？ 品质效率 案例：三车间四线生产SS1312B-04，白班生产合格品2940pcs,不良品2110pcs(其中包含报废233pcs),此型号正常工时3.1分钟/PCS， 不良品返修平均2.8分钟/PCS,请问，四线品质效率是多少？ 合格品生产所需工时=2940*3.1=9114(分钟） 需返修不良品返修所需工时=(2110-233)*2.8=5256 报废品生产时所需工时=233*3.1=722 共净投入工时=884940+52556+722=890718 品质效率=890718/884940*100%=60.4% 品质效率 = 报废品所耗工时与不良品返工工时之和 投入工时 X 100% 生产平衡率 案例：三车间四线生产SS1312B-04，产线按排如下表所示，请计算四线生产线平衡率是多少？ 工序 工时 按排人数 产能（pcs/h) 线外工程 34.33 2 210 线外工程 18.03 3 599 工程1 12.68 3 852 工程2 12.66 3 853 工程3 11.65 2 618 工程4 28 2 257 工程5 13.59 3 795 工程6 7.17 1 502 后测工程 30.24 2 238 外观工程 17.84 3 605 生产平衡率 = 各工序所耗工时之和 瓶颈工序工时 X 工序个数 X 100% 多能功培训 培训四步骤 看 说 做 查 多能功