塑胶和喷涂工艺介绍.ppt

3）静电除尘 原因：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在10kΩ以上，易产生静电，造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附着于塑料表面 ，影响喷涂外观效果。 方法：通过高压离子化空气流达到除电、除尘效果； 4）喷涂 ① 喷涂设备 可以多角度喷涂，适用于小件的多平面的规则材料 多用于单一平面的材料 适用于大件、不规则的材料 ② 施工条件 环境温度：25±5℃ 湿度：50-80% 涂装粘度:10~13秒(Ford Cup4”) 压力:3~5kg/cm2? 涂装距离:20~30cm 喷枪口径:1.0~1.5mm ③ 主要影响因素 a.雾化 b.溶剂挥发速度 c.涂料从喷枪飞向工件时的溶剂挥发 d.溶剂在工件上的挥发 e.操作人员因素 5）烘干 漆膜必须完全干燥后，方能满足性能要求：比如附着力、硬度、耐磨等等。 烘干条件根据油漆特性的不同而不同，如： 自干型：置于室温可晾干，时间长；也可以加热 强制干燥，时间短； 热固型：必须加热才能完全干燥； UV型：必须通过合适UV光照射才能固化。 一、失光 可能原因： 1.烘干时间长 2.温度过高 3.工件表面粗糙 4.前后两种油漆不兼容，喷涂工具未清洗干净 二、变色 可能原因：1.反复烘烤 2.烘干温度高 3.盛装容器选择不当，储存过久 4.颜料褪色(开罐暴露空气颜色即恢复) 5.颜料比重不同使用时充分搅拌 6.金属颜料变色（游离酸对金属粉腐蚀），可选用 中性漆料或金属颜料与漆料分装 常见喷涂缺陷及原因分析 三、涂层不均匀 可能原因：1.油漆雾化不够（调节供气压使雾化好） 2.喷枪与工件太近 3.气压输出不稳定 四、有气泡 可能原因： 1.工件前处理未彻底干燥，有残液； 2.除油除锈不彻底（控制工艺参数，除油除锈彻底）； 3.底材有挥发物（对原材料加强检验）；　 4.磷化浓度大 五、针孔 可能原因： 1.换油漆不兼容（换油漆前彻底清洁）； 2.喷枪气压高或距离近造成击穿（调整气压及喷枪距离）； 3.涂层太厚，油漆流平不均匀（流挂、积油）（控制涂层膜厚度） 六、脱落 可能原因：1.除油除锈不佳（有油污、水分、氧化皮） 2.喷涂气压不足，工件接地不良 3.底材冷却速度与表层冷却速度不一致（或有沾污） （调整工艺及工艺参数（防止层间污染）） 4.漆质不良(严格油漆的选料及配方)　 5.烘拷时温度太高或时间过长 常见喷涂不良及其处理对策 1、附着力差 涂膜附着力或层间结合力很差，造成局部甚至是全部涂膜剥落的一种漆膜缺陷 。  原因分析： 1）喷涂前底材处理不当，表面残留油污、水或脱膜剂，或有色金属未进行适宜的表面处理；2）底材表面太光滑；3）底涂层放置太久，重涂间隔周期太长或涂层烘烤过度，影响自身附着力和层间结合力；4）涂层未完全干燥 5）底漆、面漆涂料不配套，造成层间结合力差；6）底漆涂层含有硅油类助剂、表面张力过于低，影响重涂涂膜的浸湿结合； 处理对策： 1.底材表面处理彻底；2.对于光滑的喷涂表面，喷涂前需进行适当的打磨处理;3.合理选择配套的底面漆，一般使底层漆膜和面漆漆膜的硬度、伸缩性接近；4.改进涂料的耐侯性、耐户外性、耐温变性等性能；5.加强涂装控制，按标准施工工艺施工，控制适当的膜厚，减少漆膜弊病，减少重涂次数。 2、露底现象 由于漏喷、喷涂太薄或涂料遮盖力差而使被涂面未涂漆或未盖住底色的一种漆膜缺陷。 原因分析： 1）涂料遮盖力差，色漆颜料份低，铝粉漆铝粉的含量过低；2）涂料使用前，沉降的颜料未被搅起或搅拌不充分；3）涂料稀释过程中未按照施工工艺说明进行兑稀，兑的太稀或喷涂的湿膜太薄；4）喷涂膜厚不均匀，未按照正常喷涂手法进行喷涂；5）底面漆色调反差太大 处理对策： 1）调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性；2）使用前和涂装过程中充分搅拌均匀；3）适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度；4）加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次数；5）将底涂的颜色尽可能和面漆