现场管教材理跟质量考核.pptVIP

5.4.2.6操作工将已加工和未加工零件混放在同一周转箱里,质量检查人员和管理人员发现一次考核操作工10元。操作工在运输零件过程中，不做到轻拿轻放或将零件整体往地上翻倒，质量检查人员和管理人员发现一次考核操作工10元; 5.4.2.7终检检查员由于工作疏忽，发现有质量问题的产品未上报，产品发交后在顾客处让步接收，出现一次考核责任人50元；顾客批量退货，按质量事故处理，经产品审核后产品达不到顾客要求而批量退货或让步接收,不在考核范围; 5.4.2.8 操作人员有意将工序加工的废品进行隐藏或丢掉，若被管理人员、检查员或其它工序人员发现并举报，考核当事人50元/件，奖励工序举报人50元/次； 5.4.2.9 操作工不按要求做好物流卡片或不做物流卡片，发现一次考核10元，检验员未在物流卡片上签字或盖章确认的考核10元/次； 5.4.2.10 操作工不按规定的区域摆放产品，发现一次考核5元。 5.4.3 库房考核 5.4.3.1原材料没有质量部入库手续，库房管理人员直接办理入库，发现一次考核库房管理人员10元；检验人员没有做出检验标识考核检验人员10元/次；检验标识丢失，发现一次考核库房管理人员10元；原材料未经检验或未办理放行手续投入生产，发现一次考核库房管理人员10元；原材料入库后混放，发现一次考核库房管理人员10元；原材料入库后没有产品标识发现一次考核库房管理人员5元; 5.4.3.2中转库房无产品状态标识，发现一次考核库房管理人员10元。同一产品状态标识中若出现混放其它零件，发现一次考核库房管理人员10元。已入库房的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核库房管理人员10元/件，构成质量事故的按质量事故处理; 5.4.3.3成品库房出现有状态不明或标识不清的产品，发现一次考核库房管理人员20元；不执行先进先出的管理规定，发现一次考核库房管理人员20元。已入库房的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核库房管理人员10元/件，构成质量事故的按质量事故处理; 5.4.4班组长考核 5.4.4.1在本班组出现班产10%以上批量返工，考核检查班责任班组长20元/次。在本班组出 现质量事故，考核检查班责任班组长50元/次; 5.4.4.2在本班组出现班产10%以上批量返工，考核生产班责任班组长20元/次；在本班组出现质量事故，考核生产班责任班组长80元/次。未完成月质量指标，超出0.2%考核生产班责任班组长50元/月；质量指标降低0.1%奖励生产班责任班组长50元/月，以此类推; 5.4.4.3本班组生产的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核生产班长10元/次，构成质量事故的按质量事故处理. 5.4.5生产过程中，各工序发现严重未充满、非加工表面出现折叠、裂纹等锻造缺陷的零件，每班由检查员进行确认后记录，给予发现者0.5元/件的奖励; 5.4.6检查员在执行检查过程中，发现产品产生异常波动或质量问题后未及时制止，没有向有关部门及时汇报考核50元/次; 5.4.7小批量质量问题（5件以上20件以下），连续发生的废品，金额在500～2000元，按每次损失金额的25%考核责任人。重复出现同类小批质量问题，按每次损失金额的50%考核责任人; 5.4.8新员工考核 5.4.8.1新入厂的员工，第一个月废品不超过0.3%以内不考核，超过0.3%后，结构件每件按3元、弹性件每50件按1元考核。试用期第二个月废品不超过0.2%以内不考核，超过0.2%后，结构件每件按3元、弹性件每50件按1元考核; 5.4.8.2试用期第三个月执行正式计件考核. 5.5质量事故考核 5.5.1质量事故的划分 5.5.1.1在生产过程中,出现一次性成批产品报废或退修品,直接经济损失在2千元以上者; 5.5.1.2由于原材料质量问题或回（代）用不当，造成批量废品；由于管理不善造成一次性成批错材、混料，在生产上造成较大影响；直接经济损失在2千元以上者; 5.5.1.3由于模具制造和修改中或因图纸或修改差错造成一次性成批废品；由于把关不严、流到下道工序造成批量零件报废及严重影响均衡生产；直接经济损失在2千元以上者. 5.5.2质量事故的分级 5.5.2.1直接经济损失在1万元以上的质量事故为重大质量事故; 5.5.2.2直接经济损失在5千元至1万元（包含1万元）的质量事故为较大质量事故; 5.5.2.3直接经济损失在2千元至5千元（包含5千元）的质量事故为一般质量事故. 5.5.3下列情况不划分为质量事故 5.5.3.1由于产品采用新工艺以及经过批准的新工艺试验,在试生产中出现一些暂时未获得彻底解决的质量问题;